유통업체 모델에서 벗어나 소매업체에 직접 서비스를 제공하고자 했지만, 유통 센터는 소매업체가 각 케이스를 주문하는 동안에만 케이스를 처리할 수 있었습니다. 그들은 창고를 자동화하여 케이스를 개별적으로 분류하고 소매업체에 직접 배송하여 운영 비용을 절감하고자 했습니다. 이 프로젝트는 음료, 개인용품, 유통기한이 짧은 포장 식품 등 다양한 보관 및 취급 요건을 갖춘 광범위한 SKU로 인해 재고가 노후화되는 문제에 직면했습니다. 강력한 재고 관리 시스템이 절실히 필요했습니다.
이 프로젝트의 목표는 유통 센터(DC)에 각 피킹을 도입하여 매일 약 4,000~5,500건의 고객 주문을 처리하는 것이었으며, 이는 18,000~25,000건씩 총 80만 건으로 구성되었습니다. 이 시스템은 수요가 가장 많은 날에는 최대 110만 건까지 처리해야 했습니다. 목표는 야간 주문 처리를 포함하여 주문을 정확하고 적시에 배송하는 동시에 인력의 개입을 최소화하여 운영 효율성과 정확성을 극대화하는 것이었습니다.
Addverb 는 Carton Shuttle, Pick-to-Light, Box-It, 창고 제어 시스템과 같은 기술을 활용하여 첸나이의 창고에 자동화 솔루션을 구현했습니다. 6개월간의 데이터 분석을 통해 SKU를 A, B, C 등급으로 분류하고 각 등급별로 다른 보관 메커니즘을 제안하여 보관 및 배송 효율성을 최적화했습니다. 이를 통해 첸나이의 28,000개 Kirana 매장에 대한 주문을 최소 주문량 요건 없이 24시간 이내에 처리할 수 있게 되어 서비스 수준이 향상되었습니다. 이 솔루션을 통해 피킹 작업자들은 시간당 9,500건의 피킹을 처리하여 기존의 종이 기반 피킹보다 10배 더 높은 생산성을 달성했으며, 빠른 피킹 및 포장, 동적 부하 분산, 주문 스케줄링 및 완제품 스케줄링으로 주문 처리의 전체 처리 시간을 단축할 수 있었습니다. 이 완벽한 솔루션 덕분에 물류 센터에 대한 의존도를 낮추고 노동력에 대한 의존도를 줄임으로써 막대한 비용을 절감할 수 있었습니다.
이 솔루션에는 소매업체에 직접 신속하게 공급하기 위해 모델을 변경하고 다양한 SKU를 처리하는 것이 포함되었습니다. 주요 운영 및 인건비를 절감하기 위해 밤새 수요를 정확하고 효율적으로 처리할 수 있는 강력한 시스템이 필요했습니다.
효율적인 저장 및 주문 처리를 위한 SKU의 A, B, C 클래스 분류
피킹 스테이션당 8개의 고객 주문을 동시에 처리할 수 있도록 피커에게 SKU를 가져다주는 상품 대 사람 피킹(C등급 SKU의 경우 피킹 스테이션당)
시간당 1인당 각각 6500개와 3500개의 피킹 속도를 지원하는 컨베이어 지원 Pick-to-Light 시스템으로 A급 및 B급 피킹이 가능합니다.
이 고유한 솔루션은 시간당 9500건의 피킹으로 10배 높은 피킹 속도를 달성하여 24시간 내에 주문을 처리할 수 있도록 지원합니다.
최소 주문량 요건 없이 24시간 이내에 28,000개 매장으로 주문 배송
하루에 약 5000건의 고객 주문을 처리할 수 있으며, 피크일에는 각각 8~11만 건의 주문을 처리할 수 있습니다.
치수 측정, 계량 시스템 및 고품질 카메라로 불일치를 캡처하여 오류 없는 품질 검사를 가능하게 합니다.
트럭에 목적지에 따라 상자를 적재하는 시퀀싱 프로세스를 통해 경로 계획을 최적화하고 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
