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현대의 공급망 관리는 효과적인 창고 주문 피킹에 크게 의존합니다 . 창고 관리자는 신속하고 정확한 배송에 대한 소비자의 기대치가 높아지는 상황에서 주문 처리 절차를 개선하기 위해 항상 고심하고 있습니다. 주문을 신속하고 정확하며 경제적으로 피킹하고 포장하는 능력은 고객 만족도, 운영 효율성, 궁극적으로 수익에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
창고 관리자는 이러한 목표를 달성하기 위해 효율적인 주문 피킹 시스템과 기술을 연구하고 구현해야 합니다. 창고 레이아웃, 주문량, 제품 속성, 직원 역량 등 여러 변수가 최선의 전략 선택에 영향을 미칩니다. 관리자는 여러 가지 옵션을 검토하여 창고 주문 피킹 작업을 개선할 수 있는 최선의 방법을 결정할 수 있습니다.
전 세계 창고 주문 피킹 시장 규모는 2023년 91억 9,000만 달러로 추정되며 2024년부터 2030년까지 10.8%의 연평균 성장률(CAGR)로 성장할 것으로 예상됩니다.
본 글에서는 창고 관리자가 창고 내 주문 피킹 절차를 개선하고자 할 때 고려해야 할 여덟 가지 핵심 개념과 기법을 살펴보겠습니다. 각 전략의 적용 방식을 이해하면 관리자가 정보에 기반한 의사결정을 내리고 특정 운영 요구사항에 부응하는 데 도움이 될 수 있습니다. 각 전략은 각각의 장점과 잠재적 단점을 지니고 있습니다.
창고 피킹 속도와 정확성을 개선하려면 어떻게 해야 할까요?
물류창고의 효율성을 개선하기 위한 첫 번째 단계는 물류 흐름을 최적화할 수 있도록 레이아웃을 설계하는 것입니다. 그 다음에는 적절한 보관 시스템을 갖추고 공간을 확보하고 쉽게 접근할 수 있도록 해야 합니다. 구역 피킹 또는 배치 피킹과 같은 효과적인 피킹 방법을 사용하면 이동 시간을 최소화하고 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
WMS 소프트웨어 또는 모바일 디바이스를 사용하면 작업을 디지털화하여 즉시 추적할 수 있습니다. 이동을 최소화하기 위해 최적의 픽 경로를 결정할 수 있습니다. 성과를 측정할 때 추적해야 할 KPI에는 픽 정확도 및 사이클 시간이 포함됩니다. 빠르게 이동하는 품목에 대한 슬롯 전략을 수행하여 전반적인 운영 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
창고 주문 피킹 시 고려해야 할 방법
구역 선택
구역 피킹 관행은 다음과 같은 분야에서 널리 사용됩니다. 창고 주문 피킹는 창고를 여러 구역으로 세분화하고 각 구역에 별도의 피커를 할당하는 것입니다. 각 피커는 해당 구역에서만 물품을 선택하는 것이 의무입니다. 구역 피킹에는 많은 이점이 있습니다. 피커는 특정 구역에 배정되므로 지정된 구역의 레이아웃과 재고를 잘 알고 있기 때문에 지식과 숙련도를 높일 수 있습니다.
이러한 편의성은 피킹 정확도를 높이고 실수 가능성을 낮춥니다. 또한 피커들은 물품을 체계적으로 정리하여 더 빠르고 쉽게 접근할 수 있게 하여 담당 구역 내 효율성을 극대화할 수 있습니다. 더불어 구역 선택은 창고 운영 절차에서 피킹 작업을 더욱 효율적이고 체계적으로 만듭니다. 창고를 구역으로 나누면 재고 수준을 관리하고 추적하기가 더 쉬워져 제품 가용성을 보장하고 재고 부족을 방지할 수 있습니다.
구역 피킹이 제대로 구현되려면 구역 조정과 커뮤니케이션이 효율적이어야 합니다. 주문 흐름을 유지하고 지연을 방지하려면 적절한 동기화가 필수적입니다. 창고 관리자는 주문 순서를 명확하게 정의하여 피커가 우선순위를 정하고 먼저 피킹해야 할 주문을 인식할 수 있도록 해야 합니다.
일괄 피킹
창고 주문 피킹 시 배치 방식을 사용할 경우, 한 번에 하나씩 선택하는 대신 여러 주문을 동시에 선택합니다. 피커는 각 주문마다 품목을 하나씩 피킹하는 대신 한 번의 이동으로 여러 주문의 여러 제품을 함께 수집하여 효율성을 높이고 이동 시간을 단축합니다. 배치 피킹 방식은 창고 운영에 여러 이점을 제공합니다.
무엇보다도 피커가 창고 내부에서 걸어야 하는 거리가 상당히 단축됩니다. 피킹 작업자는 한 번에 더 많은 품목을 처리할 수 있고 여러 주문에 대한 피킹을 결합하여 여러 장소로 이동하는 시간을 줄일 수 있습니다. SKU가 겹치는 소량 주문을 처리할 때 일괄 피킹의 효율성은 또 다른 장점입니다.
여러 주문에 대한 제품을 동시에 피킹하면 해당 주문 간에 공유 SKU가 발생할 확률이 높아집니다. 창고 주문 피킹 관리자는 주문 추세를 조사하고 관련 주문을 취합하여 최적의 배치 크기를 선택해야 합니다. 배치 선택에는 여러 가지 이점이 있지만 정밀도를 유지하는 것은 어려울 수 있습니다. 수많은 주문을 동시에 처리할 경우 잘못된 품목 할당이나 오픽의 위험이 증가합니다.
웨이브 피킹
주문은 창고 주문 피킹에 사용되는 웨이브 선택 방식의 일환으로 계획된 웨이브 단위로 출고됩니다. 각 웨이브는 집단적으로 선택된 주문들의 집합으로 구성됩니다. 유사한 주문을 통합하고 이동 시간을 단축하며 생산성을 높이는 것은 모두 웨이브 피킹이 창고 주문 피킹 시스템을 최적화하는 데 기여합니다.
피커는 한 번에 많은 주문을 수거함으로써 장소 간 이동 시간을 줄이고 생산량을 늘릴 수 있습니다. 하지만 각 웨이브가 제시간에 완료되려면 효율적인 주문 우선순위 지정과 순서가 중요합니다. 웨이브 피킹 주문 은 주문 집계를 통해 처리량을 빠르고 획기적으로 늘릴 수 있기 때문에 대량 물류창고에 특히 유리합니다.
픽투라이트 시스템 - Rapido
픽투라이트 시스템은 창고에서 주문을 선별하는 첨단 기술 방식입니다. 피커가 적절한 품목과 수량을 찾을 수 있도록 LED 디스플레이와 표시를 활용합니다. 각 피킹 지점에는 물품을 수거해야 할 때 점등되는 조명 모듈이 설치되어 있습니다. 피커는 점등된 디스플레이를 따라 이동하며, 해당 디스플레이에는 품목의 수량과 위치가 표시됩니다.
이 솔루션은 종이 피킹 목록이 필요하지 않으므로 오류가 줄어들고 피킹 정확도와 속도가 향상됩니다. Pick-to-Light 시스템을 사용하면 피커 교육 시간이 단축되어 주문 처리 프로세스도 빨라집니다. 그러나 이 시스템을 도입하려면 초기 하드웨어 및 소프트웨어 투자가 필요하며 지속적인 유지보수 비용도 필요합니다.
Addverb신뢰할 수 Rapido 작업자가 주문에 맞는 정확한 제품과 수량을 선택하도록 안내하는 픽투라이트 시스템으로, 주문 처리 시 가장 빠른 작업자 기반 피킹 Rapido .
무인 운반차(AGV)
AGV( 자동 유도 차량)는 창고 피킹 전략에서 물품을 이동 및 배송하는 데 사용되는 자율 주행 차량입니다. 이 차량들은 미리 설정된 경로나 매핑 기술을 활용해 창고 내를 주행하므로, 창고 작업자의 수동 운송이 필요하지 않습니다. AGV는 제품 선반, 보관함 또는 팔레트를 신속하게 이동시켜 피커의 시간을 절약하고 신체적 부담을 줄여줍니다.
작업자 안전을 증진시키고 생산성을 높이며 주문 정확도를 개선합니다. 그러나 AGV 도입은 기존 창고 인프라와의 신중한 통합은 물론 경로 계획, 장애물 인식, 유지보수 필요성 등 기술적 요소를 고려해야 합니다. AGV는 물류 처리 과정을 효율화하고 창고 운영에서 인적 개입을 최소화하는 유용한 장비입니다.
중량별 선택 시스템
저울은 창고 주문 피킹에 사용되는 기술인 중량별 피킹 시스템에서 피킹 프로세스에 통합됩니다. 피킹 프로세스 중에 이 장치를 사용하면 물체의 무게를 빠르게 측정할 수 있습니다. 피킹 작업자는 각 품목의 무게를 확인함으로써 특히 고가이거나 잘못 배치되기 쉬운 제품의 정확성과 품질 관리를 보장할 수 있습니다.
중량별 피킹 방식은 과소 피킹이나 과대 피킹과 같은 실수를 방지하여 소비자에게 잘못된 상품이 배송될 가능성을 줄일 수 있습니다. 이러한 혁신은 주문 정확도를 높이고 반품률을 낮추며 고객 만족도를 높입니다. 피커는 중량별 피킹 시스템을 운영하기 위해 적절한 교육을 받아야 하므로 저울에 대한 투자와 창고 관리 시스템과의 통합이 필요합니다.
출처: 그랜드 뷰 리서치
모바일 피킹 카트
모바일 피킹 카트는 다음에서 사용되는 휴대용 워크스테이션입니다. 창고 주문 피킹 작업에 사용되는 이동식 워크스테이션입니다. 이 카트에는 선반, 쓰레기통, 바코드 스캐너가 장착되어 있어 피킹 작업자가 창고 전체에서 효율적으로 이동할 수 있습니다. 창고 주문을 처리할 수 있습니다. 피킹 작업자는 피킹한 상품을 카트에 정리하고 보관할 수 있으므로 중앙 워크스테이션으로 여러 번 이동할 필요가 줄어듭니다.
T카트는 재고에 쉽게 접근하고 피커의 생산성을 높이며 주문 처리 프로세스를 간소화합니다. 모바일 피킹 카트는 이동 시간을 최소화하면서 필요한 모든 도구와 소모품을 쉽게 사용할 수 있어 재고가 많거나 분산된 물류창고에 특히 유용합니다.
Addverb피킹 기술은 기존 인프라 및 소프트웨어 시스템과 손쉽게 통합될 수 있습니다. 당사의 창고 주문 피킹 솔루션은 현대식 창고에서 근무하는 작업자의 생산성을 높이고 신속하고 정확한 주문 피킹 요구 사항을 충족하도록 설계되었습니다. 이 솔루션은 피킹 작업의 효율성, 신뢰성 및 정확성을 보장하여 기업이 건실한 수익을 창출하고 수익성을 높일 수 있도록 지원합니다.
마지막으로...
공급망 관리는 창고 내 주문 피킹에 크게 의존하므로, 창고 관리자는 주문 처리 프로세스를 개선하기 위해 스마트한 전략을 적용해야 합니다. 관리자는 존 피킹, 배치 피킹, 웨이브 피킹, 피크 투 라이트 시스템, 자동 유도 차량(AGV), 중량별 피킹 시스템, 이동식 피킹 카트 등 다양한 전략과 기법을 고려하여 특정 요구사항과 목표에 맞게 운영을 조정할 수 있습니다. 각 전략은 고유한 장점과 잠재적 단점을 지니므로 신중한 검토와 활용이 필요합니다.
최첨단 기술인 픽바이라이트(Pick-by-Light)와 같은 첨단 기술을 도입함으로써, HOCA 창고 주문 피킹은 더욱 효과적이고 신뢰할 수 있으며 정확해져 고객 만족도와 수익성을 향상시킬 수 있습니다.
2016년에 설립되었습니다, Addverb 는 창고 및 산업 자동화를 위한 완벽한 로봇 솔루션을 제공하며 전 세계 자회사를 통해 강력한 글로벌 입지를 확보하고 있습니다. 이 회사는 자율 이동 로봇, ASRS, 분류 기술 등 다양한 사내 자동화 제품을 제공합니다. 코카콜라, 아마존, DHL과 같은 유명 기업을 포함하여 350개 이상의 고객에게 서비스를 제공하고 있습니다.
