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주문 피킹은 흔히 창고 피킹 프로세스라고 불리며, 고객 주문을 처리하기 위해 창고 재고에서 품목을 선택하는 과정을 말합니다.
창고 관리에서 가장 노동 집약적이고 비용이 많이 드는 기능 중 하나인 이 업무는 전체 시간의 70%를 소모하고, 모든 활동의 60%를 주도하며 , 운영 비용의 55%를 차지합니다
최적화를 위해 혁신적인 기업들은 작업자가 제품을 찾고 가져오는 데 필요한 시간과 거리를 최소화하는 전략을 활용하여 생산성을 높이고 오류를 줄입니다. 주문 피킹의 다양한 유형을 이해하는 것은 운영을 최적화하고 비용을 절감하며 전반적인 효율성을 크게 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.
창고에서의 피킹 유형
개별 피킹(단일 주문 피킹)
개별 피킹 방식에서는 작업자가 피킹 목록과 카트 또는 상자를 사용하여 지정된 위치에서 품목을 가져와 한 번에 하나의 주문을 완료합니다. 이 방법은 간단하지만 이동 시간이 길어 효율성이 떨어질 수 있습니다.
장점:
- 구현 및 관리가 간편합니다
- 주문 오류 위험을 최소화합니다
과제:
- 이동 시간이 길어져 비효율성이 발생합니다
- 대량 생산에는 적합하지 않습니다
클러스터 피킹
Veloce는 당사의 다중 박스 피킹 로봇으로, 자동 보관 및 검색 프로세스를 통해 작업자가 직접 상품을 피킹할 수 있도록 지원합니다. 4~8개의 박스를 운반할 수 있으며, 초속 1m로 이동합니다.
클러스터 피킹은 여러 주문을 하나의 피킹 작업으로 통합하여, 공통 위치에 있는 품목을 우선적으로 가져오는 방식입니다. 작업자는 여러 층으로 된 카트를 사용하여 각기 다른 주문을 나타내는 토트백이나 상자를 담습니다. "카트 픽(Pick to Cart)"이라고도 불리는 이 방식은 여러 주문을 동시에 처리함으로써 이동 시간을 단축합니다.
장점:
- 한 번의 배송으로 여러 주문을 효율적으로 처리할 수 있습니다
- 작업자의 이동 시간을 줄여 처리량을 증가시킵니다
과제:
- 주문 혼동을 피하려면 세심한 준비가 필요합니다
- SKU 수가 많은 주문에는 적합하지 않습니다
일괄 피킹
일괄 피킹은 여러 주문에 걸쳐 한 번에 하나의 SKU씩 피킹하는 방식입니다. 이 방법은 동일한 위치로 반복해서 이동하는 횟수를 최소화하므로, 정해진 피킹 시간대가 있는 작업에 이상적입니다.
장점:
- 이동 시간을 줄여 피킹 효율을 높입니다
- 유사한 주문 여러 건을 처리하는 데 이상적입니다
과제:
- 정확한 배치 구성과 조정이 필요합니다
- SKU가 다양한 주문의 경우 유연성이 떨어집니다
자세히 보기: 일괄 피킹으로 창고 주문 처리 효율화하기
구역 선택
구역별 피킹은 창고를 여러 구역으로 나누고 각 구역에 특정 피커를 배정하는 방식입니다. 주문은 이러한 구역 내에서 처리되며, 주문 상자는 완료될 때까지 구역을 거쳐 이동합니다. "픽 앤 패스(Pick and Pass)"라고도 불리는 이 방식은 SKU가 많은 대형 창고에서 특히 효과적입니다.
장점:
- 작업자가 특정 구역에 더욱 익숙해지도록 합니다
- 대형 창고 내 이동 시간을 줄여줍니다
과제:
- 특히 수요가 많을 때는 관리 및 일정 조정이 복잡합니다
- 주문이 예정된 시간대를 놓치는 경우 발생할 수 있는 지연
웨이브 피킹
웨이브 피킹은 주문을 "웨이브" 단위로 정리하는 방식으로, 물량과 배송 일정에 따라 웨이브 단위는 몇 개에서 수백 개에 이를 수 있습니다. 작업자는 여러 주문에 필요한 제품을 한 번에 모아 나중에 준비 구역에서 분류합니다. 이 방식은 전자상거래 운영과 같이 SKU 종류가 매우 다양한 환경에서 널리 사용됩니다.
장점:
- 2단계 피킹 프로세스를 통해 정확도를 향상시킵니다
- 다양한 SKU를 대량으로 처리하는 데 효율적입니다
과제:
- 정확한 타이밍과 조율이 필요합니다
- 파도 관리가 효율적으로 이루어지지 않을 경우 발생할 수 있는 지연
분류 기준 피킹 시스템
더 읽어보기: 파도 포착 전략 및 기법에 대한 종합 가이드
상품-개인 간 거래
Addverb의 상품-작업자 솔루션은 SKU 검색 및 전달을 자동화하여 피킹 방식을 혁신합니다. 이 시스템은 피킹 시간을 90% 이상 단축하고 정확도를 크게 향상시켜 수동 오류를 제거하고 전체 프로세스를 간소화합니다.
장점:
- 작업 시간을 획기적으로 단축하고 피킹 정확도를 향상시킵니다
- 수동 통합 오류를 제거합니다
사람 대 상품
Addverb의 피킹 시스템 기술은 음성 인식, 비전 및 조명 시스템을 포함하여 작업자의 생산성 향상을 지원합니다. 이러한 고급 도구는 Addverb의 창고 관리 시스템 주문 긴급도에 따라 작업 우선순위를 지정함으로써 인력을 최적화합니다.
장점:
- 피킹 작업의 효율성과 정확성을 향상시킵니다
- 인력 배분 및 작업 우선순위 설정을 최적화합니다
자동 주문 피킹 시스템의 장점
- 효율성 향상: 자동화를 통해 상품 피킹 프로세스가 간소화되어 상품을 찾고 꺼내는 데 필요한 시간과 노력이 줄어들어 주문 처리 속도가 빨라집니다.
- 인건비 절감: 자동화는 수작업에 대한 의존도를 줄여 비용을 절감하고 직원들이 더욱 복잡한 업무에 집중할 수 있도록 합니다.
- 확장성 향상: 자동화 시스템은 대량의 주문을 손쉽게 처리하고 추가 인력이나 공간에 대한 상당한 투자 없이도 증가하는 수요에 적응할 수 있습니다.
- 향상된 재고 관리: 실시간 추적 및 보고 기능을 통해 재고 정확도를 높여 재고 부족 및 과잉 재고 상황을 방지합니다.
- 안전성 향상: 자동화는 작업자가 통로를 이동할 필요성을 줄여 수동 작업과 관련된 사고 및 부상 위험을 최소화합니다.
- 주문 처리 속도 향상: 최적화된 피킹 경로와 수작업 감소로 주문 처리 속도가 빨라져 고객 만족도가 높아집니다.
관련 글: 일괄 피킹 vs 웨이브 피킹
결론
주문 피킹 방식 선택은 SKU 특성, 주문 유형, 자원 제약, 시설 규모 등의 요소에 따라 달라집니다. 각 방식은 고유한 장점을 제공하며, 자동화 솔루션을 통합하면 효율성, 정확성 및 전반적인 창고 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
자주 묻는 질문
창고에서 피킹이란 무엇인가요?
주문 피킹은 고객 주문 처리를 위해 창고 재고에서 필요한 품목을 선별하는 과정입니다. 이 과정은 수동이든 자동화 방식이든 주문 처리 주기에서 가장 중요한 부분입니다. 주문 피킹의 목적은 선별된 모든 품목을 효율적으로 수집하고, 포장하고, 배송 담당자에게 전달하는 것입니다.
주문량 유형과 창고 규모에 따라 개별 피킹, 배치 피킹, 웨이브 피킹 등 다양한 피킹 방식이 존재합니다. 피킹 방식을 효율화하면 효율성이 향상되고 오류가 줄어들며 모든 주문을 더욱 신속하게 처리할 수 있습니다.
가장 효율적인 주문 피킹 방법은 무엇일까요?
가장 효율적인 방법은 특정 창고 운영 환경에 따라 다릅니다. 대량 처리 환경에서는 배치 피킹이나 자동 피킹이 가장 효율적인 경우가 많습니다.
구역별 피킹과 웨이브 피킹은 어떻게 다른가요?
구역별 피킹은 작업자를 특정 구역에 배정하는 방식이고, 웨이브 피킹은 주문을 웨이브 단위로 구성하여 우선순위에 따라 여러 구역에 걸쳐 일괄 처리할 수 있도록 하는 방식입니다.
주문 피킹을 완전히 자동화할 수 있을까요?
네, 자동화된 창고 및 검색 시스템(ASRS) 과 자율 이동 로봇(AMR)주문 피킹을 완전히 자동화하여 속도와 정확성을 모두 향상시킬 수 있습니다.
빠른 속도로 진행되는 환경에서 픽투라이트 방식이 인기 있는 이유는 무엇일까요?
픽투라이트 방식은 시각적 신호를 통해 작업자를 안내함으로써 오류를 줄이고 피킹 프로세스 속도를 높여주기 때문에 빠른 속도로 진행되는 환경에 이상적입니다.
AMR 로봇은 주문 피킹에서 어떤 역할을 할까요?
AMR 로봇은 유연성과 정밀도를 바탕으로 개별 피킹 작업에 활용될 수 있으며, 특히 소량 다품종 생산에 적합합니다. 또한 창고 내에서 물품을 운반하여 배치 피킹 및 구역별 피킹 작업에도 도움을 줄 수 있습니다.
2016년에 설립된 Addverb 위한 완벽한 로봇 솔루션을 제공합니다 창고 및 산업 자동화를. 이 회사는 자율 이동 로봇(AMR), 자동 창고 시스템(ASRS), 분류 기술 등 다양한 자체 개발 자동화 제품을 제공합니다. 코카콜라, 아마존, DHL 등 350개 이상의 유명 기업을 고객으로 두고 있습니다.
