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창고 피킹 프로세스라고도 하는 주문 피킹은 고객 주문을 처리하기 위해 창고 재고에서 품목을 선택하는 작업입니다.
물류창고에서 가장 노동 집약적이고 비용이 많이 드는 기능 중 하나로, 총 시간의 70%를 소비하고 모든 활동의 60%를 주도하며 운영 비용의 55%를 차지합니다.
이를 최적화하기 위해 혁신적인 기업은 피커가 제품을 찾고 검색하는 데 필요한 시간과 거리를 최소화하여 생산성을 향상하고 오류를 줄이는 전략을 사용합니다. 이러한 중요성을 고려할 때 다양한 유형의 주문 피킹을 이해하면 운영을 최적화하고 비용을 절감하며 전반적인 효율성을 크게 높일 수 있습니다.
창고 내 피킹 유형
개별 피킹(단일 주문 피킹)
개별 피킹에서는 피커가 피킹 목록과 카트 또는 상자를 사용하여 지정된 위치에서 상품을 검색하면서 한 번에 하나의 주문을 완료합니다. 이 방법은 간단하지만 상당한 이동 시간으로 인해 효율성이 떨어질 수 있습니다.
장점:
- 간편한 구현 및 관리
- 주문 오류 위험 최소화
도전 과제:
- 긴 이동 시간으로 인한 비효율성 초래
- 대용량 작업에는 적합하지 않음
클러스터 피킹
Veloce, 당사의 다중 박스 피킹 로봇 자동 저장 및 검색 프로세스를 통해 상품이 작업자에게 전달되는 픽킹 방식을 구현합니다. 4~8개의 크레이트를 운반할 수 있으며, 1m/s의 속도로 이동합니다.
클러스터 피킹은 여러 주문을 단일 피킹 실행으로 통합하여 공통 위치에서 품목을 검색하는 데 집중합니다. 피커는 다단 카트를 사용하여 각각 다른 주문을 나타내는 토트백이나 상자를 담습니다. '픽 투 카트'라고도 하는 이 방법은 여러 주문을 동시에 처리하여 이동 시간을 단축합니다.
장점:
- 한 번에 여러 주문을 처리하는 데 효율적입니다.
- 피커 이동 시간 단축, 처리량 증가
도전 과제:
- 주문 혼동을 방지하기 위해 세심한 정리가 필요합니다.
- SKU 수가 많은 주문에는 적합하지 않음
일괄 피킹
배치 피킹은 여러 주문에 걸쳐 한 번에 하나의 SKU를 피킹하여 주문 그룹을 수집하는 방식입니다. 이 방법은 동일한 위치로의 반복 이동을 최소화하므로, 정해진 피킹 시간대가 있는 작업에 이상적입니다.
장점:
- 이동 시간 단축, 피킹 효율성 증대
- 여러 개의 유사한 주문을 처리하는 데 이상적
도전 과제:
- 조율과 정확한 배치 구성이 필요함
- 다양한 SKU가 포함된 주문에 대한 유연성 저하
자세히 보기: 물류창고에서 배치 피킹으로 주문 처리를 간소화하는 방법
구역 선택
구역 피킹은 창고를 구역으로 나누고 각 구역을 특정 피커에게 할당합니다. 주문은 이러한 구역 내에서 처리되며, 주문 상자는 완료될 때까지 구역 간에 이동합니다. "픽 앤 패스"라고도 하는 이 방식은 SKU가 많은 대형 창고에서 유리합니다.
장점:
- 특정 구역에 대한 피커의 친숙도 향상
- 대형 물류창고 내 이동 시간 단축
도전 과제:
- 특히 수요가 많은 시기에는 관리 및 예약이 복잡합니다.
- 주문이 예정된 시간대를 놓칠 경우 지연될 수 있습니다.
웨이브 피킹
웨이브 피킹은 주문을 '웨이브' 단위로 구성하며, 물량과 배송 일정에 따라 몇 개에서 수백 개까지 다양합니다. 피커는 여러 주문의 제품을 한 번에 모아 수거한 후, 스테이징 구역에서 분류합니다. 이 방식은 전자상거래 운영과 같이 SKU 다양성이 높은 환경에서 널리 사용됩니다.
장점:
- 2단계 피킹 프로세스로 정확도 향상
- 대량의 다양한 SKU를 효율적으로 처리할 수 있습니다.
도전 과제:
- 정확한 타이밍과 조정이 필요함
- 웨이브가 효율적으로 관리되지 않을 경우 지연 가능성
분류 기준 피킹 시스템
Read more: A Comprehensive Guide to Understand Wave Picking Strategies and Techniques
상품 대 사람
Addverb 상품-인(Goods-to-Person) 솔루션은 SKU의 검색 및 배송을 자동화하여 피킹 방식을 혁신합니다. 이 시스템은 피킹 시간을 90% 이상 단축하고 정확도를 크게 향상시켜 수작업 오류를 제거하며 전체 프로세스를 간소화합니다.
장점:
- 시간 대폭 단축 및 피킹 정확도 향상
- 수동 통합 오류 제거
개인 대 상품
Addverb피킹 시스템 기술은 음성 피킹, 비전 시스템, 라이트 시스템을 포함하여 작업자의 작업 효율성을 높여 운영 생산성을 개선합니다. 이러한 첨단 도구들은 Addverb 창고 관리 시스템과 결합되어 주문 긴급도에 따라 작업 우선순위를 지정함으로써 인력을 최적화합니다.
장점:
- 피킹의 효율성과 정확성 향상
- 노동력 할당 및 작업 우선순위 최적화
자동 주문 피킹 시스템의 장점
- 효율성 향상: 자동화를 통해 피킹 프로세스가 간소화되어 상품을 찾고 검색하는 데 필요한 시간과 노력이 줄어들어 주문 처리 속도가 빨라집니다.
- 인건비 절감: 자동화는 수작업에 대한 의존도를 줄여 비용을 절감하고 직원들이 더 복잡한 업무에 집중할 수 있도록 합니다.
- 향상된 확장성: 자동화된 시스템은 추가 인력이나 공간에 대한 큰 투자 없이도 대량 주문을 쉽게 처리하고 수요 증가에 적응할 수 있습니다.
- 재고 관리 개선: 실시간 추적 및 보고 기능으로 재고 정확도가 향상되어 품절 및 재고 과잉 상황을 방지할 수 있습니다.
- 안전성 향상: 자동화를 통해 작업자가 통로를 탐색할 필요가 줄어들어 수동 피킹과 관련된 사고 및 부상 위험을 최소화할 수 있습니다.
- 주문 처리 속도 향상: 최적화된 피킹 경로와 수동 작업 감소로 주문 처리 속도가 빨라져 고객 만족도가 높아집니다.
또한 읽어보세요: 배치 피킹 대 웨이브 피킹
결론
주문 피킹 방법의 선택은 SKU 특성, 주문 프로필, 리소스 제약, 시설 규모 등의 요인에 따라 달라집니다. 각 방법마다 뚜렷한 장점이 있으며, 자동화 솔루션을 통합하면 효율성, 정확성 및 전반적인 창고 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
자주 묻는 질문
창고에서 피킹이란 무엇인가요?
주문 피킹은 고객 주문 처리를 위해 창고에 있는 재고에서 품목을 선택하는 프로세스입니다. 이 프로세스는 주문 처리 주기에서 가장 중요한 부분이며 수동 또는 자동화된 프로세스입니다. 선택한 모든 품목을 효율적으로 수집하고 포장하여 배송을 위해 전달하는 것을 목표로 합니다.
주문량 유형과 창고 규모에 따라 개별, 배치, 웨이브 피킹 등 다양한 피킹 방법이 존재합니다. 피킹 방법을 간소화하면 효율성을 높이고 오류를 줄이며 모든 주문을 더 신속하게 처리할 수 있습니다.
What is the most efficient order-picking method?
The most efficient method depends on the specific warehouse operations. For high-volume environments, batch picking or automated picking often offer the best efficiency.
How does zone picking differ from wave picking?
Zone picking assigns pickers to specific areas, while wave picking organizes orders into waves, allowing for batch processing across zones based on priority.
Can order picking be fully automated?
Yes, with technologies like Automated Storage and Retrieval Systems (ASRS) and Autonomous Mobile Robots (AMRs), order picking can be fully automated, enhancing both speed and accuracy.
Why is pick-to-light popular in fast-paced environments?
Pick-to-light is popular because it reduces errors and speeds up the picking process by guiding workers with visual cues, making it ideal for fast-paced environments.
What role do AMRs play in order picking?
AMR robots can be used in discrete picking for their flexibility and precision, making them suitable for low-volume, high-mix operations. They can also assist in batch and zone picking by transporting items within the warehouse.
2016년 설립된Addverb 전 세계 자회사를 통해 강력한 글로벌 입지를 확보하며 창고 및 산업 자동화를 위한 종합 로봇 솔루션을Addverb . 자율주행 모바일 로봇(AMR), 자동화 저장 및 검색 시스템(ASRS), 분류 기술 등 다양한 자체 개발 자동화 제품을 보유하고 있으며, 코카콜라, 아마존, DHL 등 유명 기업을 포함한 350여 개 이상의 고객사에 서비스를 제공하고 있습니다.
