주문 처리용 자동화 창고 피킹 시스템의 유형

창고 자동 피킹 시스템이 총 운영 비용의 최대 55%를 차지함에 따라, 올바른 자동 피킹 솔루션을 선택하는 것은 운영 효율성, 정확성 및 확장성을 높이는 데 매우 중요합니다.

적절한 자동화 창고 피킹 시스템을 선택하면 운영 효율성, 정확성 및 규모 확대에 도움이 될 수 있습니다. 

ASRS, AMR, 픽투라이트 등 다양한 옵션 중에서 자동 피킹 솔루션이 귀사의 창고 규모, 주문량 또는 재고 유형과 부합하도록 해야 합니다. 본 블로그는 최적의 솔루션을 식별하고 향후 성장 가능성까지 고려하는 데 도움을 드릴 것입니다.

자동화 창고 피킹 시스템의 진화

자동화 창고 피킹 시스템의 이야기는 완전히 인력에 의존하던 시절부터 오늘날의 첨단 로봇 기술에 이르기까지의 발전 과정을 보여주는 흥미진진한 사례다. 자동화 이전에는 창고 운영이 저기술에 의존했으며, 모든 작업자가 각 제품의 위치를 암기하고 직접 걸어가서 제품을 집어야 했다. 이는 피로와 오류, 비효율적인 속도로 이어지는 고된 과정이었다. 

• 1974년 오하이오주의 한 슈퍼마켓에서 리글리 주이시 프루트 껌 한 팩(최초로 스캔된 상품)을 스캔하기 위해 최초의 상용 바코드 스캐너가 사용되면서 상황이 바뀌었다. 
• 완전 자동화된 피킹은 1990년대에 최초의 상품-인(goods-to-person) 시스템이 도입되기 전까지는 실현되지 않았다. 
• Change kicked into speedy gear in the 2000s with the advent of voice-directed picking, and then Kiva introduced their mobile robots that year (later purchased by Amazon) that revolutionized design and workflow by bringing the items to the worker rather than having the worker walk to the items. 
• 인공지능(AI), 컴퓨터 비전, 로봇 공학을 기반으로 구축된 자동 피킹 관리 시스템도 존재합니다. 이 시스템은 사실상 모든 제품을 선택/식별/잡기/분류할 수 있는 유연성을 제공하면서, 수동 피커가 경험하는 피킹 오류율을 거의 99%까지 줄일 수 있습니다. 동시에 인간이 달성하기 불가능한 속도와 규모로 주문을 처리합니다. 
  
  

첨단 자동화 창고 피킹 시스템으로 창고 효율성 혁신

In the logistical landscape of today, automated warehouse picking has emerged as an avenue to increased speed, accuracy, and space utilisation. 

저희가 제공하는 각 솔루션은 자동화된 창고 피킹을 통해 효율성을 향상시키고 개선하도록 특별히 설계되었습니다. 이를 실현하는 몇 가지 방법은 다음과 같습니다:

ASRS (자동화 저장 및 검색 시스템)

ASRS는 품목의 저장 및 검색에 중점을 둡니다. 검색 프로세스의 첫 단계는 시스템이 저장소에서 필요한 품목을 검색한 후 지정된 피킹 구역으로 이송하는 것입니다. 

검색은 시스템이 저장소에서 항목을 찾아 꺼내는 과정으로 정의됩니다. 두 번째 단계는 주문 이행 또는 처리를 위한 실제 피킹 작업 또는 자동화 작업이 수행되는 것입니다.

자동화 창고 피킹의 기반이 되는 ASRS는 정확한 재고 이동을 제공하여 수동 오류를 극적으로 최소화하고 고속·고밀도 저장을 가능하게 합니다. ASRS는 대량 주문 처리 센터를 위한 솔루션입니다.

HOCA (고속 주문 통합 자동화)

Corzie 제공

AddverbCorzie 기반 HOCA는 중소형 품목의 보관 및 피킹을 효율화하기 위해 설계된 첨단 수평 회전식 카루셀 시스템입니다 . 180° 선반 회전으로 제품을 작업자에게 직접 전달하여 더 빠르고 정확한 피킹을 보장합니다.

확장 가능한 설계와 유연한 작업 공간을 갖춘 Corzie는 다양한 산업에 적용되어 공간 활용도를 최적화하고 운영 효율성을 높입니다. 창고 운영에서 처리량과 정확성을 개선하려는 기업에 완벽한 솔루션입니다.

Cruiser (4방향 팔레트 셔틀)

팔레트 단위 자동화 창고 기술 분야에서 Cruiser 판도를 바꾸는 혁신적인 솔루션으로 주목받고 있습니다. 4방향 팔레트 셔틀을 탑재한 이 시스템은 랙 구조물 간 팔레트를 원활하게 이동시켜 현대식 창고에 유례없는 유연성을 제공합니다.

스마트 배터리 기술과 Wi-Fi 제어 운영을 기반으로 한 Cruiser 팔레트 재배치를 빠르고 효율적일 뿐만 아니라 매우 안전하게 수행합니다. 이 혁신적인 솔루션을 통해 창고 운영자는 프로세스를 간소화하고 오늘날 빠르게 변화하는 물류 환경에서 경쟁력을 유지할 수 있습니다.

Multi-Pro 모자 셔틀)

수직 확장성을 위해 설계된 모-자 셔틀은 다중 계층에서 자동화된 창고 주문 피킹을 가능하게 하여, 창고 내 밀도를 최적화하면서 접근과 주문 피킹이 동시에 이루어지도록 합니다.

Quadron 카톤 셔틀)

소형 품목의 자동화 창고 주문 피킹에 최적화된 Quadron(Quadron) 카톤 셔틀은 창고 내 모든 크기의 카톤 및 토트 처리 속도와 정확성을 갖추어 총 피킹 시간을 단축합니다. Quadron 물품이 사람에게 전달되는 방식(GTP) 시스템과 통합 Quadron 이동 시간을 줄이고 주문 정확도를 높일 수 있습니다.

Medius 다단계 셔틀)

Medius 다단계 셔틀 시스템에 지능형 자동화를 Medius 창고 운영의 효율성을 재정의합니다. 제약, 화장품, 전자제품 등 산업을 위해 설계된 Medius 소량 자동 피킹에 Medius 정밀성과 신뢰성을 제공합니다.

인공지능 기반 비전 시스템을 탑재한 Medius 다중 레벨에서 카톤을 처리할 때 높은 수준의 정확성과 효율성을 Medius . 이 첨단 기술은 속도와 정밀성을 동시에 요구하는 산업의 독특한 요구 사항을 충족하도록 맞춤 설계되어 현대적 창고 운영에 필수적인 솔루션입니다.

사람-물품 간: 정밀성을 바탕으로 한 자동화 창고 피킹 시스템의 역량 강화

Addverb'사람-물품' 솔루션은 기술 기반 피킹을 통해 작업자 생산성 향상, 오류 감소, 속도 증대를 목표로 합니다. 

픽 투 라이트 – Rapido와 함께하는 속도와 간편함의 조화

Addverb 픽-투-라이트 솔루션 Rapido 시각적 조명 신호를 활용해 작업자의 피킹 동작을 명확하게 안내함으로써 자동화 창고 피킹 방식을 Addverb . 

조명은 피킹 대상 품목의 위치와 수량을 밝히며, 이를 통해 비교할 수 없는 속도와 거의 제로에 가까운 오류를 가능하게 합니다.

• 시간당 500개 주문 라인의 처리량을 달성합니다
• 배치, 웨이브 및 다중 주문 피킹에 완벽함
• 더 빠른 훈련 시간과 향상된 작업자 자신감

Rapido와 같은 광선 유도 자동화 창고 피킹 시스템은 전자상거래, 제약 및 소비재(FMCG) 분야에서 요구되는 탁월한 수준의 정확성을 제공합니다.

ASRS 및 BRISK GTP 기술로 창고 운영 혁신하기

In today’s fast moving logistics and warehousing market, speed, accuracy, and efficiency are paramount. That’s where Automated Storage and Retrieval Systems (ASRS system) married with BRISK—Addverb’s intelligent Goods-to-Person (GTP) picking station come into play. The integration of ASRS and BRISK not only revolutionizes storage, retrieval, and picking, but also elevates traditional warehousing methods into flexible, high-performance routines.

핵심 요약: 자동화 저장 및 검색 시스템(ASRS):

• 자재의 보관 및 반출을 자동화합니다.
• GTP 픽킹 스테이션으로 배송하기 전에 저장소에서 품목을 회수합니다.
• 공간 활용도를 극대화하고, 주문 처리 속도를 높이며, 수동 작업을 제거합니다.

BRISK – 고급 GTP 피킹 스테이션:

• 자연 사용자 인터페이스(NUI)를 중심으로 개발되어 작업자의 피로도와 학습에 소요되는 시간을 줄였습니다.
• 6400루멘 프로젝터가 포함되어 있어 작업 지시를 작업대 위에 직접 투사합니다. 별도의 스크린이 필요하지 않습니다.
• 링 바코드 스캐너를 통한 제스처 기반 제어 및 실시간 스캔을 지원합니다.
• 정밀 마커를 통한 자동 보정으로 신속한 설정과 최소한의 방해.
• 적응형 조명 기능 덕분에 어두운 공간이나 밝은 공간 모두에서 동등하게 잘 작동합니다.
• 모든 산업 분야에 걸쳐 손쉽게 확장 가능하거나 유연하게 적용할 수 있습니다. 전자상거래, 소매, 제약, 3PL, 자동차, 제조업 등 다양한 분야를 아우릅니다.

ASRS와 연계하여 BRISK는 창고 내 효율성에 대한 사고방식을 변화시키고 있으며, 피킹 속도와 정확성을 높이고, 더 스마트하고 인체공학적으로 설계된 사용자 경험을 제공합니다.

적합한 자동화 창고 피킹 시스템을 선택하는 방법?

• Order Volume & Throughput Requirements: If your warehouse fills high order volumes at a high rate each day, you might consider very fast automated warehouse picking systems like autonomous shuttles or mobile picking routes. These will allow you to pick quickly and accurately while reaching downtime.
• Type of Inventory: The characteristics of your inventory will be a factor in your decision, too. For smaller SKU’s, or stock-in-store items that are frequently picked and shipped, a light-directed or carton shuttling systems will work the best.If you are also handling large bulky items, or pallets in your operations, pallet shuttles or self-operating fork trucks may be better suited within an automated warehouse picking system.
• 공간 활용: 작업 공간이 좁은 경우, 다층형 카톤 셔틀이나 수직형 자율 저장 및 검색 시스템과 같은 수직적 솔루션을 통해 저장 공간을 최적화할 수 있습니다. 전반적으로 자동화 창고 피킹 시스템은 저장 공간을 보완하여 더 적은 공간에 더 많은 물품을 저장할 수 있는 기능을 제공해야 합니다. 
• WMS/ERP 연동: 대부분의 경우 WMS/ERP와 데이터 흐름을 생성할 수 있는 시스템이 필요합니다. 자동화된 창고 피킹 시스템을 통해 원활한 운영이 가능한 실시간 데이터 흐름은 시스템의 정확성을 향상시킵니다.
• 확장성 및 유연성: 모듈식 설계 또는 서비스형 로봇(RaaS) 솔루션은 기업이 성장함에 따라 자동화를 확장할 수 있도록 지원합니다. 유연한 시스템은 주문 패턴과 재고 프로필의 변화에 적응하여 창고가 효율성을 유지하고 변화하는 수요에 신속하게 대응할 수 있도록 보장합니다.

적합한 자동화 창고 피킹 시스템을 Addverb 협력하세요

Selecting the best automated warehouse picking system is not solely about automation; it’s all about creating a smarter, more responsive, future-ready warehouse operation.

Addverb 최첨단 로봇 기술, 지능형 소프트웨어 및 산업 노하우에 중점을 두고 창고 자동화에 접근하여 고객의 요구에 맞춤화된 완벽한 창고 자동화 솔루션을 제공합니다. 

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