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Sie haben die Regale und Lifte für ein neues Paletten-Shuttle-System spezifiziert und eine ebenerdige Kommissionierzone vor der Regalfront für Ihre Schnelldreher eingeplant. Dies ist die Standardkonfiguration, und deshalb stoßen die Lifte ein Jahr nach Inbetriebnahme an ihre Kapazitätsgrenzen, und ein Teil Ihrer Bodenfläche wird für Gabelstaplerwege genutzt.
Ein Vorschub-Kommissionierbereich ist ein kleines, schnell erreichbares Lager mit Ihren am häufigsten kommissionierten Artikeln (SKUs), das aus einem dichter gelagerten Reservelager. Die Frage ist, wo dieser Bereich untergebracht werden soll. Unser Vorschlag: direkt im Reservelager, auf der Ebene der Shuttle-Regale, direkt mit den Kommissionierstationen verbunden, sodass die Gabelstapler die Ware nur zur Nachschubversorgung und fast nie zur Kommissionierung transportieren. Im Folgenden finden Sie den Mechanismus, seine Schwachstellen und eine Entscheidungsregel für Ihre nächste Layout-Überprüfung.
Zusamenfassend
- In einem Gebäude mit Aufzugsbedienung kostet jede Abholung mit dem Schnellzieher zwei Aufzugsfahrten. Im Erdgeschoss kostet sie keine.
- Für eine offene Lagerfläche werden LKW-Gänge (mindestens 10,5 Fuß für Standard-Gegengewichtsstapler) und ein zweiter Kommissionierprozess zur Konsolidierung benötigt.
- Die Kapazität der eingebetteten Vorwärtspickup-Einheiten ist durch die Positionen am Boden und die Shuttle-Kapazität am Boden begrenzt. Diese Faktoren sollten zuerst dimensioniert werden.
- Geben Sie jedem Schnellumschlags-Mitarbeiter genügend Paletten auf Bodenebene, um den Zeitraum der Spitzenkommissionierung abzudecken, damit jede Nachschub-Hubbewegung außerhalb der Spitzenzeiten stattfindet.
Warum wird der Aufzug zum limitierenden Faktor?
Der Lift wird zum Engpass, da er in einem Standardlayout jeden Kommissioniervorgang berührt. In einem Shuttle-AS/RS (automatisiertes Lager- und Kommissioniersystem) fahren Shuttles horizontal auf jeder Regalebene, während vertikale Lifte Paletten zwischen den Ebenen und den Stationsförderbändern transportieren. Befindet sich ein schnell drehender Artikel auf Ebene sechs, wird er für jeden Kommissioniervorgang heruntergefahren und anschließend wieder hochgebracht.
Beispielsweise benötigt eine Palette, die 20 Auftragspositionen bedient, bevor sie leer ist, 40 Hubbewegungen. Wird sie ebenerdig gelagert, kostet sie nur eine: die Fahrt nach unten, wenn sie das ebenerdige Lagerregal wieder auffüllt. Jede Hubbewegung, die für die Bereitstellung eines schnell drehenden Artikels aufgewendet wird, steht nicht für die Einlagerung oder den Versand voller Paletten zur Verfügung.
Was ein offener, ebenerdiger Kommissionierbereich Sie kostet
Shuttle-AS/RS mit offenem, ebenerdigem Kommissionierbereich für schnell bewegende Artikel vor der Regalfront
Üblicherweise wird die Lösung darin, schnell drehende Ware einige Tage lang im Lager bereitzustellen, wo die Kommissionierer direkt von den Paletten arbeiten. Das funktioniert, verursacht aber nach der Inbetriebnahme drei Kostenfaktoren.
Die Bodenfläche wird für LKW-Gänge genutzt
Die Palettenstellplätze am Boden benötigen eine Zufahrt für Gabelstapler. Toyota Material Handling plant Standard-Gegengewichtsregale mit einer Breite von mindestens 3,2 Metern (10,5 Fuß), und auch Schmalgangstapler benötigen 2,6 bis 3,2 Meter (8,5 bis 10,5 Fuß). In Shuttle-Regalen gibt es keine separaten Staplergänge; die Shuttles fahren direkt in den Lagergassen. Jeder Stellplatz am Boden bietet eine ebenerdige Zufahrtsfläche anstelle einer Lagerfläche.
Die Aufträge werden auf zwei Kommissionierprozesse aufgeteilt
Ein Auftrag mit Artikeln aus dem Lagerbereich und dem automatisierten Kommissionierlager (AS/RS) wird zweimal an zwei verschiedenen Stellen kommissioniert und vor dem Versand zusammengeführt. Für diese Zusammenführung werden Bereitstellungsfläche und ein Warehouse Execution System (WES) , das beide Warenströme synchron freigibt. Ein später Kommissioniervorgang im Lagerbereich hält den gesamten Auftrag zurück.
Die Warenauffüllung wird zu einer Gabelstapleraufgabe
Jede Nachschubpalette verlässt den Ausgang des automatisierten Lager- und Kommissioniersystems (AS/RS) und wird von einem Fahrer zu einem Lagerplatz transportiert, oft während Kommissionierer im selben Gang arbeiten. Das Nachfüllen eines Vorschubbereichs erfordert tatsächlich Personal. In der Studie von Bartholdi und Hackman über Vorschubbereiche für Kommissionierbereichesetzte das Distributionszentrum einer Drogeriekette 20 Nachfüller für 6.000 schnell drehende Artikel ein. Die Autoren schätzten, dass eine bessere Raumaufteilung diese Zahl auf 14 hätte reduzieren können. In ihrem Fall ging es um Durchlaufregale, nicht um Paletten, aber die Arbeit ist dieselbe: Menschen bewegen Waren nach vorne.
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Wie funktioniert Forward Pick innerhalb der Reservehaltung?
Paletten-Shuttle-AS/RS, dessen Bodenebene als Vorwärts-Kommissionierplätze genutzt wird und direkt mit einer Ware-zum-Mann-Kommissionierstation verbunden ist
Sie reservieren die unterste Ebene der Regale für schnell drehende Artikel und lagern deren Bestand dort für einen festgelegten Zeitraum, während langsam drehende Artikel die oberen Ebenen belegen. Die ebenerdigen Gänge sind per Förderband mit den Kommissionierstationen (Ware-zum-Mann), sodass eine Palette für schnell drehende Artikel auf einer Ebene vom Gang zur Station und zurück transportiert wird – ohne Heben. Langsam drehende Artikel nehmen den üblichen Weg: Transport zum Hebezeug, Hebezeug zur Station.
Wenn ein Lagerplatz am Boden zur Neige geht, zieht das System eine Reservepalette von einer höheren Ebene und der Hubwagen transportiert sie nach unten. Die Nachschublieferung wird zu einem internen Transfer, der vom Lagerverwaltungssystem. Da es sich um eine maschinelle Bewegung handelt, kann sie während der Schichtpausen oder über Nacht, außerhalb der Arbeitszeit der Kommissionierer, erfolgen.
Beim AddverbCruiser Cruiser 360 4-Wege-Palettentransportsystemfür Paletten bis zu 1.500 kg bei einer Geschwindigkeit von 1,5 m/s ausgelegt ist, entspricht die Bodenebene einer normalen Lagerebene. Die Unterschiede liegen hauptsächlich in der Einschublogik und der Förderbandschnittstelle an der Regalfront.
Offene vs. eingebettete Vorwärtsauswahl im Überblick
| Faktor | Offene Bodenzone | Eingebettete Bodenzone |
|---|---|---|
| Zugangsmöglichkeiten | LKW-Gänge von 8,5 bis über 10,5 Fuß | Keine LKW-Gänge innerhalb des Regalsystems |
| Aufzugsbewegungen pro Schnellzieher-Abholung | Keine; Nachlieferungen erfolgen über den Abfluss | Keine; der Aufzug fährt nur bei Nachschub |
| Nachschub | Gabelstaplerfahrer, Auslauf zum Bodenschlitz | Shuttle und Lift, planmäßig außerhalb der Stoßzeiten |
| Konsolidierung | Zwei Kommissionierströme wurden vor dem Versand zusammengeführt | Ein Strom aus einem System |
| Gleichzeitige Kommissionierer | So viele, wie der Boden zulässt | Beschränkt auf Stationen an der Gestellfront |
| Änderung des SKU-Mixes | Umplatzierung per Gabelstapler | Umbuchung nach Liftbetrieb außerhalb der Spitzenzeiten |
Wo versagt der eingebettete Forward-Pick?
Das System gerät ins Stocken, wenn die Nachfrage nach schnell umlaufenden Artikeln eine Etage übersteigt. Wenn die Anzahl der schnell umlaufenden Artikel, multipliziert mit der gewünschten Abdeckungsdauer, die Anzahl der verfügbaren Plätze im Erdgeschoss übersteigt, werden die überschüssigen Artikel nach oben transportiert und die Aufzüge wieder eingesetzt. Der gesamte Warenverkehr mit schnell umlaufenden Artikeln landet auch in den Shuttlebussen im Erdgeschoss, sodass eine Störung dort zuerst die am stärksten frequentierten Artikel betrifft. Planen Sie daher ausreichend Shuttle-Kapazitäten speziell für diese Etage ein.
Zwei Fälle sprechen eindeutig für eine offene Lagerfläche. Wenn in Spitzenzeiten mehr Kommissionierer benötigt werden, als an den Regalfronten Arbeitsplätze vorhanden sind, ermöglicht eine offene Lagerfläche eine flexible Personalplanung, wo Arbeitsplätze nicht ausreichen. Und wenn sich Ihre Liste der schnell drehenden Artikel wöchentlich ändert, bedeutet jede Umplatzierung eine zusätzliche Umlagerung.
Wie sollte die Größe des Erdgeschosses sein?
Die Dimensionierung sollte auf die Spitzenzeiten der Kommissionierung abgestimmt sein, nicht auf die Reduzierung der Nachschubmengen. Bei der Palettenauffüllung ist die Nachschubanzahl durch den Verbrauch festgelegt: Jede Palette, die ein Schnellumschlagsgerät verwendet, erfordert einen Hubwagen-Einsatz, unabhängig vom verfügbaren Platz. Bartholdi und Hackman weisen unter Berufung auf van den Berg et al. darauf hin, dass bei Stückgut zusätzliche, weiter vorne gelagerte Paletten keine Nachschubmengen einsparen, sondern lediglich ermöglichen, den Nachschub bis zum Abschluss der Kommissionierung hinauszuzögern. Stellen Sie daher jedem Schnellumschlagsgerät genügend Paletten am Boden zur Verfügung, um die Spitzenzeiten abzudecken. Die Hubwagen werden dann in den ruhigeren Zeiten aufgefüllt.
Die gängige Faustregel, für jede Artikelnummer (SKU) die gleiche Anzahl an Tagen an Lagerbestand zu verwenden, ist fragwürdig, wenn die Nachbestellungen in Mengen unterhalb einer Palette erfolgen, beispielsweise in einem Kartonflussbereich, der vom Shuttle-System beschickt wird. Bartholdi und Hackman zeigten, dass die Anzahl der benötigten Nachbestellungen derjenigen entspricht, die bei gleicher Lagerfläche für jede Artikelnummer erforderlich ist, und dass eine Zuteilung anhand der Quadratwurzel des jeweiligen Warenflusses effizienter ist. In einem Distributionszentrum von Revco Drugstores prognostizierten sie 40 % weniger Nachbestellungen bei denselben 325 Lagerplätzen.
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Eine Entscheidungsregel für Ihre nächste Layout-Überprüfung
Neigen Sie sich zur eingebetteten Bodenebene, wenn:
- Schnell drehende Artikel werden an den Stationen kartonweise kommissioniert und nicht als volle Paletten versandt
- Die Schnellbewegungsvorrichtung, die an Ihrer Zielabdeckung angebracht ist, passt mit ausreichend Kopffreiheit zu den Bodenpositionen
- Ihre Simulation zeigt, dass die Aufzüge vor den Shuttles ihre Kapazitätsgrenze erreichen
Entscheiden Sie sich für eine offene Bodenfläche, wenn in der Spitzenzeit mehr Kommissionierer als Stationen benötigt werden, sich Ihre Liste der schnell drehenden Artikel wöchentlich ändert oder ein vorhandenes Regal keine Möglichkeit bietet, ein Förderband bis zum Boden zu führen.
Häufig gestellte Fragen zu Forward-Pick-Bereichen
Was ist ein Kommissionierbereich in einem Lager?
Ein Kommissionierbereich ist ein kleines, leicht zugängliches Lager mit den am häufigsten kommissionierten Artikeln. Er wird aus einem dichter gelagerten Reservelager aufgefüllt, sodass die Kommissionierer weniger Zeit mit Laufen und mehr Zeit mit dem Kommissionieren verbringen. Bartholdi und Hackman beschreiben ihn als einen Produktvorrat, der aus dem Großlager nachgefüllt werden muss. Die Größe dieses Bereichs bestimmt den Umfang der Nachschubarbeit.
Wo sollte der vordere Kommissionierbereich in einem Palettenshuttlesystem platziert werden?
Platzieren Sie es auf der Bodenebene der Shuttle-Regale, verbunden über ein Förderband mit den Ware-zum-Mann-Kommissionierstationen. So benötigen schnell bewegliche Kommissioniergeräte keine Hebezeugbewegungen, und die Hebezeuge dienen ausschließlich der Warenauffüllung. Beim 4-Wege-Palettenshuttle Cruiser 360 von Addverbist die Bodenebene eine normale Lagerebene, daher beschränkt sich die Änderung hauptsächlich auf die Lagerplatzlogik und eine Förderbandschnittstelle. Alternativ kann eine offene Bodenfläche vor der Regalfront genutzt werden.
Wie viele Hubbewegungen benötigt ein Schnellzieh-Kommissionierer in einem Shuttle-AS/RS?
In einem Standardlager mit Hebebühnen benötigt jede Kommissionierung mit einem Schnelltransporter zwei Hebebühnenfahrten: eine, um die Palette zur Station zu bringen, und eine, um sie zurück ins Regal zu stellen. Eine Palette, die 20 Mal kommissioniert wurde, bevor sie leer ist, benötigt daher 40 Hebebühnenfahrten im Obergeschoss. Im Erdgeschoss benötigt dieselbe Palette nur eine Fahrt – die Fahrt nach unten, wenn sie die Regalspur wieder auffüllt.
Wann ist ein eingebetteter Vorwärtspickbereich ungeeignet?
Eine ebenerdige Kommissionierzone ist ungeeignet, wenn in Spitzenzeiten mehr Kommissionierer gleichzeitig benötigt werden, als an den Stationen entlang der Regalfront Platz finden, oder wenn sich die Liste der schnell drehenden Artikel wöchentlich ändert. Sie ist auch dann ungeeignet, wenn ein vorhandenes Regal keinen ebenerdigen Förderbandanschluss bietet. In diesen Fällen lässt sich der Personaleinsatz in einer offenen Zone besser skalieren, allerdings auf Kosten von LKW-Gängen und einem zweiten Kommissionierprozess.
Wie dimensioniert man die Bodenfläche eines vorderen Pickbereichs?
Dimensionieren Sie die Palettenanzahl auf der Bodenebene so, dass jeder Schnellumschlagswagen genügend Paletten für Ihr Spitzen-Kommissionierfenster bereitstellt, anstatt die Gesamtzahl der Nachbestellungen zu reduzieren. Bei der Nachschublieferung ganzer Paletten ist die Nachbestellungsanzahl durch den Verbrauch festgelegt; zusätzliche Paletten im vorderen Bereich ermöglichen es Ihnen lediglich, Nachbestellungen bis zum Kommissionierende hinauszuzögern. Stellen Sie sicher, dass die für die Zielabdeckungsperiode eingestellten Schnellumschlagswagen mit ausreichendem Freiraum auf die Bodenpositionen passen.
Planen Sie ein Palettenshuttle-Layout? Sehen Sie sich an, wie die Bodenebene mit dem Addverbvon Cruiser 4-Wege-Palettenshuttle 360 funktioniert, und lassen Sie sich anschließend von unserem US-Team zu Ihrem Bestellprofil beraten .
Lesen Sie den Originalbeitrag: https://www.linkedin.com/pulse/forward-pick-inside-reserve-storage-shuttle-asrs-vinayak-shete-6j3qc
Autor: Vinayak Shete
