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Lagerplanung ist mehr als nur das Aufstellen von Regalen und die Zuweisung von Lagerflächen. Sie erfordert heute eine strukturierte, prozessorientierte Methodik, um den betrieblichen Anforderungen hinsichtlich der Verwaltung der Lagerkapazitäten, der effizienten Raumnutzung und der Optimierung des Betriebs von Distributionszentren gerecht zu werden. Laut LogisticsIQ über PR Newswire wird der weltweite Markt für Lagerautomatisierung aufgrund der zunehmenden Verbreitung des E-Commerce, des Arbeitskräftemangels und der Nachfrage nach schnelleren Lieferungen bis 2030 voraussichtlich auf 55 Milliarden US-Dollar anwachsen.
Der Prozessablaufansatz untersucht, wie ein Lager oder ein Distributionszentrum funktioniert, und konzentriert sich darauf, wie sich die Materialien tatsächlich durch die Anlage bewegen.
Was bedeutet ein prozessorientierter Ansatz für die Lagerplanung?
Einfach ausgedrückt bezeichnet man den geordneten Fluss von Waren, Personen und Informationen vom Wareneingang bis zum Versand als Lagerablauf. In diesem Ablauf betrachtet der Planer nicht isoliert die Lagerfläche und die Lagerkonzeption, sondern bildet jeden einzelnen Arbeitsschritt ab, um Abhängigkeiten, Engpässe und den Ressourcenbedarf zu ermitteln.
Die Analyse der Produktflüsse im Lagerbetrieb ermöglicht es, Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit näher an den Auslieferungsbereichen zu positionieren, Wege und Staus zu minimieren und einen Lagerablauf zu schaffen, der mithilfe von Technologien wie den autonomen mobilen Robotern (AMRs) Addverbeinen vorhersehbaren Durchsatz und eine skalierbare Leistung gewährleistet.
Warum ist der Arbeitsablauf für moderne Lager so entscheidend?
Stark schwankende Nachfragemuster, eine zunehmende Komplexität der Artikelpalette und ungewisse Lieferzeiten bilden eine brisante Mischung für moderne Lager, und statische Layoutkonzepte sind in solch unvorhersehbaren Situationen nicht mehr zeitgemäß.
Optimierte Modelle unterstützen eine dynamische Lagerkapazitätsplanung und helfen bei der Prognose von Spitzenauslastungen, saisonalen Nachfrageschwankungen oder dem voraussichtlichen Erweiterungsbedarf. Ziel ist es, eine flexible Zuweisung von Lagerflächen nach Zonen zu ermöglichen, die sich nach dem Umschlag der Artikel, den Auftragsprofilen und der Anbindung an Automatisierungssysteme richtet.
Dadurch wird sichergestellt, dass die Planung von Distributionszentren auch dann widerstandsfähig bleibt, wenn sich die geschäftlichen Anforderungen ändern.
Wie verbessert der Prozessablauf die Lagereffizienz?
Ein unklarer Prozessablauf im Lager führt unweigerlich zu Ineffizienzen in Form von suboptimalen Wegewegen, Querverkehr, Leerlaufzonen und Staus, was eine bessere Layoutoptimierung, zonenbasierte Kommissionierung und eine optimierte Aufgabenabfolge erforderlich machen kann.
Die Optimierung der Lagerabläufe minimiert überflüssige Handhabungsschritte, verkürzt die Auftragsdurchlaufzeiten und erhöht die Kommissioniergenauigkeit. Alle schnell drehenden Artikel werden im Lagerbetrieb sorgfältig auf die tatsächlichen Nachfragemuster abgestimmt, was den Auslieferungsdurchsatz steigert und die Ermüdung der Mitarbeiter verringert – unter Einsatz von Systemen wie Quadron Carton Shuttle“ Addverb.
Eine Umfrage von Supply Chain Brain ergab, dass 98 % der Lagerarbeiter nach der Einführung von Automatisierungsmaßnahmen eine höhere Produktivität verzeichneten und dabei geringeren Stress sowie weniger Fehler in Spitzenzeiten als Gründe nannten.
Häufige Probleme, die ohne einen prozessorientierten Ansatz auftreten
Die meisten Fehler bei der Lagerplanung sind darauf zurückzuführen, dass die Anordnung geplant wird, ohne den Betriebsablauf zu verstehen:
• Überfüllte Kommissioniergänge
• Schlechte Auslastung der Laderampen
• Unzureichend genutzte Lagerbereiche
• Unausgewogene Personalverteilung
• Begrenzte Skalierbarkeit
Ohne einen strukturierten Lagerablauf können selbst fortschrittliche Automatisierungssysteme die erwartete Leistung nicht erbringen.
Addverb : Prozessgesteuerte Lagerplanung
Das Lagerverwaltungssystem (WMS) Addverbwurde entwickelt, um die Lagerplanung mit den tatsächlichen betrieblichen Abläufen in Einklang zu bringen. Das WMS verbindet die physische Infrastruktur, die Software-Intelligenz und den Materialfluss in einer einheitlichen Ausführungsebene. Dies ermöglicht die Synchronisierung von Lagerflächenplanung, Workflow-Gestaltung und Automatisierungsimplementierung mit den tatsächlichen Nachfragemustern.
Systemarchitektur
Dieses WMS-System arbeitet mit regelbasierten Modulen, die eine Echtzeitsteuerung aller Aspekte der Arbeitsabläufe ermöglichen – vom Wareneingang über die Lagerung, Kommissionierung und Verpackung bis hin zum Versand –, wobei alle Vorgänge automatisch auf der Grundlage der Daten abgewickelt werden.
Integrationsmöglichkeiten
Die Plattform lässt sich mit API-basierten ERP-Systemen, WES, WCS, automatisierten Lager- und Retrieval-Systemen (AS/RS), Förderbändern und Sortiersystemen verbinden und ermöglicht so einen nahtlosen Betrieb der Software in Kombination mit Automatisierungshardware wie den Robotersortierern Addverb.
Auswirkungen auf den Betrieb
Das WMS unterstützt die dynamische Lagerkapazitätsplanung, indem Aufgaben erst dann zugewiesen werden, wenn Bedarf entsteht und Ressourcen verfügbar sind. Die Empfehlungen zur Regalplatzierung und zur Layoutoptimierung bereichern die Lagerplanung. Die Sicherheit wird durch einen kontrollierten Warenfluss, geführte Bewegungen und eine vom System gesteuerte Aufgabenabfolge verbessert.
Prozessablauf über den gesamten Lebenszyklus der Lagerautomatisierung hinweg
Ein strukturierter Prozessablauf erstreckt sich über den gesamten Weg zur Lagerautomatisierung:
• Vorverkauf: Standortbegutachtung, Durchsatzanalyse, Machbarkeitsstudien
• Engineering: Konstruktion der mechanischen, elektrischen und steuerungstechnischen Anlagen sowie der IT- und Software-Systeme
• Fertigung: Fertigung, Schalttafelmontage, SPS-Programmierung
• Installation: Aufstellung der Anlagen , Systemintegration, Tests
• Übergabe: Schulung, Abnahmetests, Unterstützung bei der Inbetriebnahme
• Kundendienst: Vorbeugende Wartung, Upgrades, Leistungsüberwachung
Dadurch wird sichergestellt, dass Entscheidungen zur Lager- und Lagerflächenplanung skalierbar und konform bleiben und mit den langfristigen Geschäftszielen im Einklang stehen.
Addverb Fallstudien: Prozessablauf in der Praxis
Im Projekt „S. Abraham and Sons Automated Wholesale Distribution Centre“Addverb die Strategie für die Lagerplanung Addverb , indem zunächst der gesamte Lagerprozessablauf von der Wareneingangsannahme bis zum Warenversand abgebildet wurde. Der Betrieb stand vor Herausforderungen wie längeren Wegezeiten bei der Kommissionierung, Verkehr zwischen den Zonen und ineffizienter Raumnutzung. Nachdem das Lager- und Regal-Layout neu auf den schnellen Warenfluss im Lager ausgerichtet worden war, Addverb ein shuttlebasiertes ASRS, das 14.400 SKU-Behälter über drei Gänge und 4.800 Auftragsbehälter verwaltet, wobei acht Umfüllstationen bis zu 480 Behälter pro Stunde verarbeiten. Dieser prozessorientierte Ansatz verbesserte die Lagerflächenplanung, steigerte die Kommissioniereffizienz auf 200 Behälter pro Stunde, reduzierte die Laufwege für die Kommissionierer und ermöglichte eine schnellere Auftragsabwicklung bei einer Verbesserung der Flächenausnutzung um bis zu 400 %, ohne dass die Anlage erweitert werden musste.
Im Par Pharma Multi-Deep-LagersystemAddverb einen prozessorientierten Ansatz, um der hohen SKU-Komplexität, den gesetzlichen Rückverfolgbarkeitsanforderungen und der begrenzten Lagerkapazität gerecht zu werden. Auf der Grundlage von Wareneingangskontrollen, kontrollierter Materiallagerung und konformer Warenauslieferung wurde der Lagerablauf neu gestaltet. Entsprechend dem Produktfluss im Lager wurden Multi-Deep-ASRS-Bahnen eingerichtet, wobei drei Stacker Crane Einheiten mit cruiser -Shuttles, die bis zu 1.000 kg pro Palette bewältigen können, sowie die integrierte Mobinity Software zum Einsatz kamen. Dies erfolgte im Hinblick auf eine optimale Kapazitätsplanung und effiziente Nachschubzyklen. Dieser hochstrukturierte Ablaufprozess erhöhte die Lagerdichte auf 4.050 mehrtief gelagerte Positionen, stellte eine 100-prozentige Produktrückverfolgbarkeit sicher und erreichte einen Durchsatz von 50 Paletten pro Stunde, wodurch die Kommissioniervorgänge verbessert wurden.
Im Projekt „Automatisiertes Vertriebszentrum für Bremsenteile“Addverb die Lagerplanung mit einer Analyse der Materialbewegungsmuster bei Ein- und Ausgängen. Das bestehende Layout des Distributionszentrums war stark überlastet und wies Schwankungen in der Kommissionierleistung auf. Im Zuge der Umstrukturierung wurden das Blocklager, die Schnellkommissionierbereiche für die schnell drehenden Produkte und der Auslieferungsvorbereitungsbereich herausgegriffen. Ausgestattet mit Robotern und einem Sortierer, darunter eine Flotte von AMRs mit einer Tragkraft von jeweils bis zu 1.100 Pfund und mehr als 25 Robotersortierern mit einer Tragkraft von 88 Pfund, die über eine integrierte Flotten- und Ausführungssoftware koordiniert werden, entlastete dieses Konzept zur Optimierung der Lagerflächenplanung, steigerte den täglichen Durchsatz auf 1.250 Kartons pro Stunde, die an 144 Sortierziele weitergeleitet wurden, erhöhte die Kommissionierproduktivität um 25 % und ermöglichte es den AMRs, 80–100 Wagen pro Tag (12 Bestellungen pro Wagen) zu bewältigen, wodurch Lagerfehler erheblich reduziert wurden.
Schlussfolgerung
Das prozessorientierte Denken hat dazu beigetragen, dass sich die Lagerplanung von einem statischen Layout-Ansatz hin zu einer leistungsorientierten Strategie entwickelt hat. Es bietet die Möglichkeit, die Anlage in einen optimalen Materialfluss einzubinden und gewährleistet so eine effektive Raumnutzung, reibungslose Arbeitsabläufe, die Steuerung der Anlagenprozesse und einen effizienten Betrieb.
In gewisser Weise sind es die Planung und der Ablauf eines Prozesses, die die unerschütterliche Leistungsfähigkeit moderner Logistikabläufe in dem heutigen, von hohen Anforderungen geprägten Umfeld bestimmen. In einem Szenario, in dem die wachstumsstarken und hochkomplexen Logistikabläufe der Vergangenheit im Gegensatz zu einem auf freien Fluss ausgerichteten Denken stehen, lässt sich unbestritten sagen, dass der Prozessablauf mehr ist als nur Planung. Er ist vielmehr der Grundstein, auf dem die heutige Überlegenheit im Lagerwesen beruht.
FAQs
1. Was ist Lagerplanung?
Dabei geht es um die Entwicklung von Raumaufteilungen, Kapazitäten, Arbeitsabläufen und Systemen für einen effizienten Betrieb. Die Lagerplanung umfasst Aspekte der Raumoptimierung, der Personalverteilung und des Einsatzes technischer Hilfsmittel. Ein solider Plan gewährleistet Sicherheit, Produktivität und langfristige Betriebsfähigkeit.
2. Was versteht man unter einem Prozessablaufansatz in der Lagerplanung?
Es erfolgt eine Zuordnung der Aktivitäten zu den Layouts und Systemen, die einen realistischen Arbeitsablauf ermöglicht, einschließlich der Analyse der Bewegungsabläufe bei Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand. Ziel ist es, Ineffizienzen zu beseitigen und die räumliche Gestaltung an den tatsächlichen Betriebsabläufen auszurichten.
3. Warum ist ein prozessorientierter Ansatz für moderne Lager so wichtig?
Er ermöglicht die Anpassung an Schwankungen bei Mengen, Produkttypen und Serviceanforderungen. Prozessbasierte Layouts ermöglichen es Lagern, Spitzenauslastungen zu bewältigen, ohne dass es zu Engpässen kommt. Außerdem unterstützen sie eine schnellere Integration von Automatisierung und zukünftige Skalierbarkeit.
4. Wie wirkt sich der Prozessablauf auf die Gesamtleistung des Lagers aus?
Vermeidet Staus. Erhöht die Präzision. Gewährleistet eine gleichbleibende Produktionsleistung. Klare Arbeitsabläufe können und führen tatsächlich zu einer Reduzierung unnötiger Bewegungen und Handhabungsfehler. Daher gehören eine schnellere Auftragsabwicklung und eine bessere Ressourcennutzung zu den Vorteilen.
5. Wie trägt die Gestaltung der Arbeitsabläufe zur Steigerung der Lagereffizienz bei?
Es minimiert unnötige Wege und sorgt für eine ausgewogene Arbeitsbelastung. Häufig nachgefragte Artikel werden näher an den Versandbereichen platziert. Dies verkürzt die Wegezeiten und beschleunigt die Kommissionierung und Verpackung.
6. Was ist das größte Problem bei der Lagerplanung?
Eine Diskrepanz zwischen der Layoutplanung und dem tatsächlichen Betriebsablauf. Viele Anlagen werden ohne echte Ablaufanalyse geplant. Dies führt zu Engpässen, ungenutzten Flächen und ineffizientem Personaleinsatz.
7. Wie unterstützt die Lagerplanung das Unternehmenswachstum?
Sie ermöglicht skalierbare Kapazitäten und die Vorbereitung auf Automatisierung. Gut geplante Lager können den Durchsatz ohne größere Umgestaltungen steigern. Dies unterstützt neue Produktlinien, die Marktexpansion und die Nachfrage in der Hochsaison.
8. Was sind häufige Fehler bei der Lagerplanung?
Das Ignorieren der Durchflussanalyse und eine schlechte Raumnutzung. Die Überschätzung des Lagerbedarfs bei gleichzeitiger Unterschätzung des Durchsatzes. Das Versäumnis, Automatisierung und zukünftige Wachstumsanforderungen zu berücksichtigen.
