이 제조 현장은 대량 생산 시설이자 고객 방문을 위한 전략적 거점 역할을 동시에 수행하고 있어, 운영의 일관성과 체계적인 생산 환경이 모두 중요합니다.
생산량이 증가함에 따라, 기존의 최종 조립 공정은 전적으로 수작업에 의한 팔레트 이동에 의존하고 있었기 때문에 병목 현상이 발생했고, 작업대 간에 일관된 작업 흐름을 유지하기 어려워졌습니다. 또한 이러한 의존성은 안전상의 우려를 불러일으켰을 뿐만 아니라 작업자의 신체적 부담도 가중시켰습니다.
이 고객사는 진행 중인 운영을 방해하거나 기존 팔레트를 교체하거나 시설 면적을 확장하지 않고도 조립 라인을 자동화할 수 있는 자동화 자재 이송 시스템이 필요했습니다.
Addverb VMS 생산 공정의 최종 조립 이송 및 내부 자재 보충을 아우르는 통합 자동 자재 취급 솔루션을 Addverb .
Dash Tug – 이 AGV 견인차는 고객의 기존 팔레트 아래에 배치되어, 4개의 버퍼 스테이션을 갖춘 30개의 작업 스테이션을 순차적으로 이동할 수 있도록 지원합니다. 바닥에 설치된 QR 코드의 안내에 따라 Dash Tug는 최대 1,600kg의 조립된 제품을 실은 팔레트를 자율적으로 이동시키며, 전체 물류 흐름은 Addverb차량 관리 시스템 (FMS)을 통해 통합적으로 관리됩니다.
자재 보충을 위해 Dynamo AMR 로봇이 배치되어 , 미리 정의된 경로를 따라 키팅 구역과 생산 작업 센터 간에 부품 트롤리를 운반함으로써, 기존에 수동으로 진행되던 지게차 작업을 대체합니다. 각 작업 센터에는 각각 최대 120kg의 적재 용량을 가진 전용 트롤리 두 대가 배정되어 있습니다.
다양한 로봇을 통합하여 창고 작업을 자동화하는 포괄적인 솔루션은 비교할 수 없을 만큼 인상적인 다음과 같은 특징을 자랑합니다:
완전 자동화된 조립 라인을 구축하여 수동 팔레트 이동에 대한 의존도를 없앴습니다.
팔레트 이송 과정에서 작업자의 개입을 줄여 안전성을 높이고 물리적 취급 부담을 경감합니다.
지능형 라우팅 및 버퍼 관리를 통해 라인 동기화가 개선되었습니다.
자동화된 트롤리 보충 시스템을 통해 하위 조립 스테이션의 자재 가용성을 개선했습니다.
