Herausforderungen für Lagerhaltung von Solar- und Batterieprodukten

Herausforderungen der Branche
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Kontrollierte Umgebung – Die Herstellung von Photovoltaikzellen, Kernkomponenten von Solarmodulen und Lithium-Ionen-Batterien ist sehr empfindlich gegenüber Feuchtigkeit und Partikelverunreinigungen und erfordert eine Reinraumumgebung, da es sonst zu Effizienzverlusten, Korrosion und Qualitätseinbußen kommen kann.
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Prozess- und Betriebsabläufe – Getrennte Alterung, Prüfung und Just-in-Time-Lieferung erhöhen die Komplexität der Batterieherstellung und führen häufig zu Verzögerungen beim Materialtransport, Stillständen in der Produktion und damit zu erhöhten Betriebskosten.
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Komplexe Materialregale – Speziell geformte Solarmodule und Batterien mit unterschiedlichem Gewicht erfordern spezielle Lagerregale, was zu einer erhöhten Komplexität bei der Handhabung und zu Ineffizienzen im Betrieb eines Solarlagers führt.
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ESD-Risiko – Die Herstellung neuer Energiezellen und Batterien ist sehr anfällig für elektrostatische Entladungen. Diese können zu Kurzschlüssen, toxischer Belastung und thermischem Durchgehen führen, was wiederum Brände oder Explosionen zur Folge haben kann.
Herausforderungen der Branche
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Lagerdichte – Die Produktion im Gigafactory-Maßstab erfordert kompakte, hochdichte Lagerung und anpassungsfähige Layouts. Ein Mangel an Pufferzonen zwischen den Phasen Beschichtung, Pressen und Testen führt zu Platz- und Lagerengpässen.
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Lagerung und Rückverfolgbarkeit – Die ordnungsgemäße Lagerung und Rückverfolgung von Millionen von Mikrozellen und die Trennung von Batterien wie Lithium-Eisenphosphat (LFP) und Nickel-Mangan-Kobalt (NMC) zur Vermeidung von Reaktionsrisiken ist kompliziert und führt zu Rückrufaktionen und Verstößen gegen Vorschriften.
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Risiken bei Rückgabe und Recycling – Altbatterien und -solarmodule bergen Brand-, Leckage- und Compliance-Risiken. Unsachgemäße Handhabung während der Rücknahmelogistik verlangsamt das Recycling, erhöht die Lagerkosten und beeinträchtigt die Nachhaltigkeitsziele.

Automatisierungslösungen für die Solar- und Batterieindustrie

Pufferspeicher

Materialbewegung

ASRS

Förderbänder und Paletten

KI-fähige Software

Digitaler Zwilling

Addverb ermöglichen eine hochdichte Pufferlagerung für in der Verarbeitung befindliche Güter für Prozesse wie Schneiden, Kalandrieren, Altern usw. und gewährleisten eine kontinuierliche Versorgung der nachfolgenden Produktionslinien. Diese Pufferlager helfen dabei, strenge Vorschriften in Reinraumumgebungen einzuhalten, in denen Platz Mangelware ist.

Die hochbelastbaren AMR-Roboter Addverbmit speziellen Anbaugeräten und einer variablen Tragkraft von bis zu 2500 kg gewährleisten eine präzise Handhabung von Solarmodulen und Akkus, minimieren das Risiko von Beschädigungen und ermöglichen eine genaue, großflächige Handhabung in einer sicheren Mensch-Roboter-Umgebung.

Hochdichte ASRS wie Stapelkrane maximieren die Bodenfläche von Gigafabriken und bieten vertikale Lagerung und modulare Regale für unterschiedliche Chemikalien und Produktgrößen von bis zu 2500 kg. Transferwagen erleichtern den Kranen den reibungslosen Wechsel zwischen den Gängen und gewährleisten Flexibilität in dynamischen Produktionsumgebungen.

Antistatische Förderbänder mit koordinierten Drehtellern transportieren Paletten und Kisten mit Elektrolyten und PV-Zellen in Produktionsbereichen und sorgen so für einen sicheren automatisierten Transfer zwischen den Bereichen, was eine flexible Weiterleitung ermöglicht, Kontamination verhindert und die Einhaltung der ESD-Sicherheitsvorschriften gewährleistet.

Die KI-gestützte Software WMS Addverbgewährleistet die Nachverfolgung auf Chargenebene über Millionen von Mikrozellen und Chemikalien hinweg, verhindert Verwechslungen, gewährleistet die Einhaltung von Vorschriften und Rückverfolgbarkeit und bietet Herstellern Echtzeit-Transparenz über ihre Bestände.

Mit unserer Digital-Twin-Plattform können Sie neue Kunden mit Zuversicht an Bord holen, indem Sie Echtzeitdaten aus bestehenden Abläufen mit Prognosedaten von Neukunden kombinieren. Diese Koexistenz von Realität und Simulation hilft Ihnen, in der virtuellen Welt zu testen, zu analysieren und zu optimieren, bevor Sie die Umsetzung in der realen Welt vornehmen.

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Ihre größte Herausforderung?
Schäden bei der lagerinternen Materialbewegung
Angemessene Handhabung erforderlich, um das Risiko einer Beschädigung während der Lagerung zu verringern
Temperaturkontrollierte Umgebung zum Schutz empfindlicher Materialien
Unvorhergesehene Ereignisse, die die Lieferkette unterbrechen und die Auftragsabwicklung beeinträchtigen
Die Einhaltung der Vorschriften zur Lagerung und Handhabung ist ein Muss, um rechtliche Probleme zu vermeiden.

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Mit Automatisierung die Industrie verändern

Die Automatisierung von Batterie- und Solarlagern kommt der Industrie für erneuerbare Energien zugute, indem sie die betriebliche Effizienz, Sicherheit und Genauigkeit verbessert und gleichzeitig Kosten spart und die Rückverfolgbarkeit verbessert.

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Häufig gestellte Fragen

  • Welche Faktoren bestimmen die Kosten für die Automatisierung eines Lagers in der Solar- oder Batteriefertigung?

    Die Kosten für die Automatisierung eines Solarlagers hängen von der Lagerfläche, der Produktionskapazität, der Art der Produkte (Module, Zellen oder Akkupacks) sowie den Anforderungen an den Umgang mit empfindlichen Materialien ab. Da jede Anlage über eine individuelle Materialflussstruktur und spezifische Sicherheitsvorschriften verfügt, sind unsere Lösungen vollständig maßgeschneidert. Für einen genauen Kostenvoranschlag wenden Sie sich bitte an unsere Experten.

  • Wie lange dauert die Umsetzung einer Lagerautomatisierung in einer Solar- oder Batterieanlage?

    Die Zeitpläne variieren je nach Produktionslayout, Anforderungen an die Palettenpositionierung und Komplexität des Materialflusses. Modulare Automatisierungslösungen wie Palettenshuttles, AMRs für den Transport innerhalb der Fertigungszellen oder automatisierte Lager für Fertigprodukte können schrittweise innerhalb weniger Monate implementiert werden, wodurch eine reibungslose Integration in das MES und in Sicherheitssysteme gewährleistet wird.

  • Wie unterstützen Addverb die Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle in der Produktion?

    Unser WMS und WCS lassen sich in Ihre MES- und ERP-Software integrieren und ermöglichen so eine lückenlose Nachverfolgung jeder Zelle, jedes Moduls und jedes Akkupacks. Die Barcode-/RFID-Integration gewährleistet eine 100-prozentige Rückverfolgbarkeit, unterstützt die Identifizierung auf Seriennummernebene und ermöglicht bei Bedarf schnellere Rückrufe oder Konformitätsprüfungen.

  • Wie kann die Digital-Twin-Technologie dazu beitragen, den Betrieb von Solaranlagen und Batterien zu optimieren?

    Der digitale Zwilling Addverbfür die Solarindustrie hilft dabei, die Speicherdichte, den Durchsatz und die Roboterauslastung bei unterschiedlichen Produktionsmengen zu simulieren. So können Werke neue Layouts testen, die Auslastung der Fertigungslinien bewerten und den Kapazitätsbedarf prognostizieren, um einen effizienten Materialfluss von der Zellmontage bis zur Endverpackung sicherzustellen.

  • Lässt sich Addverb an künftige Kapazitätserweiterungen oder den Aufbau einer Gigafactory anpassen?

    Ja. Unsere modularen ASRS-Systeme, AMR-Flotten und unsere Software-Suite lassen sich nahtlos an die Erweiterung Ihrer Batterie- oder Solarzellenproduktion anpassen. Diese Flexibilität gewährleistet einen konstanten Durchsatz, eine geringere Abhängigkeit von manuellen Arbeitsschritten und eine synchronisierte Materialversorgung für den Betrieb von Gigafabriken mit hohem Produktionsvolumen.