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Stellen Sie sich vor, Sie möchten die Effizienz Ihres Lagers mit langen Regalgängen, Mitarbeitern, die mit Wagen hin und her laufen, und manuell kommissionierten Bestellungen steigern. Auf den ersten Blick scheint alles reibungslos zu laufen – Bestellungen werden versandt, Bestände angepasst und Fristen eingehalten. Bei genauerer Betrachtung werden jedoch die Lücken durch Kennzahlen zur Auftragsabwicklung, Bestandsabweichungen, Ermüdungserscheinungen und versteckte Überstunden immer größer. Dies ist die Illusion, der viele Lager unterliegen, wenn sie versuchen, ihre Effizienz ohne Automatisierung zu steigern.
Das Umstellen von Regalen oder die Feinabstimmung von Kommissionierwegen sieht auf dem Papier oft produktiv aus, insbesondere wenn man lokale KPIs zugrunde legt. Ohne einen globalen Überblick über die Kennzahlen bleiben Probleme wie Verzögerungen bei der Auftragsabwicklung, Sichtbarkeitslücken und manuelle Fehlerquoten jedoch unberücksichtigt. Um einen besseren Einblick in diese Lücke zu gewinnen, wollen wir uns näher damit befassen, wie lokale KPIs die versteckten Probleme verschleiern. Als Inspiration dient uns dabei das Whitepaper von Addverbmitdem Titel „Metrics that Matter“ (Wichtige Kennzahlen).
„Die Zahlen belegen diesen Wandel. Laut Deloitte wird der Einsatz von Automatisierung und Robotik in fünf Jahren voraussichtlich von 28 % auf 79 % steigen, was den branchenweiten Trend zu skalierbaren Automatisierungslösungen widerspiegelt, mit denen manuelle Prozesse nicht mithalten können.“
Der Übergang von lokalen KPIs zur globalen Optimierung
Die tatsächliche Lagereffizienz wird nicht durch willkürliche Korrekturen erreicht, sondern durch die Verbindung aller Funktionen zu einem einheitlichen, automatisierten Ablauf. Diese Lösungen wurden entwickelt, um versteckte Engpässe zu beseitigen, Abläufe aufeinander abzustimmen und sicherzustellen, dass lokale Verbesserungen zu einer systemweiten Produktivitätssteigerung führen.
Intelligente Materialbewegung und -fluss
Der manuelle Transport erscheint isoliert betrachtet in der Regel effizient, doch versteckte Verzögerungen durch lange Wege, die die Mitarbeiter zurücklegen müssen, summieren sich über mehrere Schichten hinweg. Um dieses Problem zu lösen, ziehen viele Lagerhäuser den Einsatz autonomer mobiler Roboter in Betracht, um diesen Prozess zu automatisieren und einen reibungslosen Warenfluss zwischen Lager-, Kommissionier- und Versandbereichen zu gewährleisten. Dadurch werden Leerlaufengpässe reduziert, die von lokalen KPIs in der Regel übersehen werden, und ein reibungsloser Materialfluss von Anfang bis Ende geschaffen.
Skalierbare Sortierlösungen
Bei gleichbleibenden Volumina kann die manuelle Sortierung die täglichen Zahlen erreichen, aber in Spitzenzeiten zerbricht diese Illusion aufgrund von Fehlsortierungen und Versandrückständen. Um Probleme in ihren Lagern zu vermeiden, setzen sie Robotersortierer ein, um die Bearbeitung von Bestellungen mit hoher Geschwindigkeit und hohem Volumen präzise und skalierbar zu bewältigen und sicherzustellen, dass die Auftragsabwicklung auch bei saisonalen Spitzen oder plötzlichen Nachfragespitzen konsistent bleibt.
Dichtes automatisiertes Lager
Schnelle Kommissionierzeiten allein garantieren keine Effizienz, wenn die Entnahme die Auftragsabwicklung verlangsamt. Die meisten Lager verwenden Kartonshuttles, um eine dichte, automatisierte Lagerung mit Echtzeit-Zugriff auf SKUs zu ermöglichen. Dies gewährleistet eine schnellere Entnahme, eine bessere Raumnutzung und eine unterbrechungsfreie Verbindung zwischen Ein- und Ausgangsoperationen.
Einheitliche Betriebssoftware
Die größte Illusion entsteht, wenn jeder Bereich seine eigenen KPIs wie Kommissionierraten, Lagegenauigkeit und Versandgeschwindigkeit verfolgt – ohne Abstimmung untereinander. Daher erwägen Lagerhäuser den Einsatz eines Warehouse Execution Systems, um alle Prozesse auf einer einzigen intelligenten Plattform zu vereinen, Abläufe zu synchronisieren und einen ganzheitlichen Überblick über die Leistung zu erhalten. Führungskräfte sehen nicht nur die Aktivitäten, sondern auch die tatsächlichen Auswirkungen auf die Fulfillment-Geschwindigkeit, Genauigkeit und Kosten.
Warum lokale KPIs nicht die tatsächliche Lagereffizienz widerspiegeln
Das gesamte Lager im Blick, nicht nur einen Bereich
Lokale KPIs können in einzelnen Bereichen wie schneller Kommissionierung und minimalen Maschinenausfallzeiten eine starke Leistung zeigen, aber versteckte Ineffizienzen bleiben unberührt. Beispielsweise kann eine Produktionslinie reibungslos laufen, doch die ausgehenden Lieferungen verzögern sich, weil Logistik und Verpackung nicht aufeinander abgestimmt sind. Durch den Einsatz eines Warehouse Execution Systems werden alle Prozesse auf einer einzigen Plattform miteinander verbunden, sodass ein globaler Echtzeit-Überblick über Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand entsteht. So wird sichergestellt, dass die Gewinne auf Aufgabenebene zum Gesamtdurchsatz des Lagers beitragen.
Koordinierter Materialtransport mit AMRs und AGVs
Wenn Lagerung und Kommissionierung nicht aufeinander abgestimmt sind, kommt es trotz lokaler Effizienz zu Verzögerungen. Daher entscheiden sich Lagerhäuser für autonome mobile Roboter (AMRs) und fahrerlose Transportfahrzeuge (AGVs), um Waren intelligent durch die Lager zu transportieren und die Routen dynamisch anhand systemweiter Prioritäten anzupassen. So wird sichergestellt, dass die Materialien genau zum richtigen Zeitpunkt die Kommissionier- und Verpackungsbereiche erreichen, wodurch Leerlaufzeiten und versteckte Engpässe vermieden werden.
Automatisierte Sortierung und Lagerung für integrierte Arbeitsabläufe
Lokale Verbesserungen können unbeabsichtigt zu Staus, Überlastung der Kommissionierer durch manuelle Sortierung oder schlecht organisierter Lagerung führen. In solchen Fällen bewältigen Robotersortierer Auftragsspitzen mit Präzision, während Multi-Level-Shuttle-Systeme eine dichte Lagerung und den Zugriff auf SKUs auf mehreren vertikalen Ebenen ermöglichen. Zusammen sorgen sie für einen reibungslosen Warenfluss und stellen sicher, dass jeder Bereich im Einklang mit den Gesamtzielen des Lagers arbeitet.
Highlights aus dem Whitepaper Addverb
- Ein führender Bekleidungshändler stufte eine Lieferzeit von 96 Stunden vom Wareneingang bis zur Lagerung als effizient ein, aber Branchenbenchmarks zeigen, dass der Standard bei 24 Stunden liegt, der Durchschnitt bei 8 Stunden und Weltklasse bei nur wenigen Stunden.
- Durch die Umstellung von lokalen KPIs auf globale Optimierung konnten die Auftragsabwicklungszeiten um bis zu 40 % reduziert werden, was beweist, dass eine systemweite Koordination isolierte Prozessverbesserungen übertrifft.
- Das Whitepaper betont, dass aktivitätsbasierte KPIs wie reibungslose Produktionslinien oder minimale Ausfallzeiten Verzögerungen bei ausgehenden Sendungen verschleiern können – nur eine durchgängige Transparenz erfasst die tatsächliche Effizienz.
Schlussfolgerung
Das Erreichen einzelner Erfolge auf Aufgabenebene ist nur ein Aspekt der Lagereffizienz. Die Abstimmung aller Bereiche, Prozesse und Ressourcen unter einem einzigen automatisierten System ist der Schlüssel zu echter Produktivität. Lokale Verbesserungen können versteckte Ineffizienzen verschleiern und zu Engpässen führen, die die Auftragsabwicklung behindern, wenn keine globale Optimierung implementiert wird. Durch die Einführung globaler KPIs und den Einsatz von Robotik und Lagerautomatisierung werden die Abläufe synchronisiert, flexibel und skalierbar. Der Schlüssel zu einer tatsächlichen und nachhaltigen Lagerleistung liegt darin, über den Schein der Effizienz hinauszugehen. So zeigt sich, wie intelligente Automatisierung quantifizierbare Ergebnisse erzielt, von einer schnelleren Auftragsabwicklung und höherer Genauigkeit bis hin zu einer optimierten Ressourcennutzung.
