펩시코는 입고 재고 관리부터 효율적인 보관 및 다양한 유통업체로의 배송에 이르기까지 전반적인 운영을 개선할 방법을 모색하고 있었습니다. 주요 목표는 보관 및 처리 용량을 늘리고, 제한된 공간 내에서 운영을 최적화하며, 유통업체로의 직접 배송 시스템을 구축하는 것이었습니다.
이러한 문제를 해결하기 위해 펩시코는 효율적인 케이스 피킹을 위한 다수의 보관함과 피킹 공간을 갖춘 Addverb 이러한 요구 사항을 충족했을 뿐만 아니라 수동 케이스 피킹 프로세스까지 자동화하여 운영 효율성을 더욱 향상시켰습니다. 자동화된 혼합 케이스 팔레타이징 솔루션이 필요했습니다. 또한, 수동 케이스 피킹을 통해 혼합 팔레트를 구성할 수 있는 기능도 갖춰야 했습니다. 가 제공한 혁신적인 솔루션은
Addverb 수동으로 운영되는 현장을 방문하고 공장 운영자부터 고위 경영진에 이르기까지 모든 단계의 이해관계자들과 광범위하게 소통하며 심층적인 연구를 수행했습니다. Addverb설계했습니다 솔루션 팀은 펩시코와 긴밀히 협력하여 통합한 crane기반 자동 창고 시스템(ASRS), 마더-차일드 셔틀, 픽 바이라이트 기술을 혁신적인 창고 솔루션을 . 이러한 시스템들은 애드버브의 첨단 창고 관리 시스템 (WCS) 을 통해 원활하게 통합 및 운영되었습니다
이 솔루션의 가장 두드러진 특징은 고밀도 랙 시스템을 개조하여 레인보우 팔레트(혼합 케이스 팔레트 적재) 형성을 위한 맞춤형 통로를 만든 것입니다. 이를 통해 피킹 면을 동적으로 할당할 수 있어 피킹 및 적재 작업 모두의 처리량을 크게 향상시켰습니다 . 전체 혼합 케이스 팔레트 적재 자동화 솔루션은 36,000평방피트 규모의 협소한 시설 내에 구축되었습니다.
가 제공하는 솔루션은 Addverb 보관 및 검색뿐만 아니라 동일한 고밀도 랙킹 시스템의 하단에서 레인보우 팔레트 형성 에도 마더-차일드 셔틀 시스템을 활용하는 가장 독창적인 혼합 케이스 팔레타이징 솔루션 중 하나입니다
저층형 창고 시스템은 지상 4층 구조에 3,500개의 팔레트 보관 위치를 갖추고 있습니다.
높은 만 지역과 낮은 만 지역은 메자닌으로 연결되어 있었다.
회전율이 낮은 SKU를 위해 고층 창고 공간에 Crane기반 자동 창고 시스템(ASRS) 2대가 설치되었습니다.
'G' 레벨에서는 단일 마더 셔틀이 6개의 단일 깊이 마더-차일드 셔틀 시스템으로 이송되어 분류 및 팔레트 형성을 수행합니다.
상층 4개 층에 총 4개의 모자 셔틀 시스템이 배치되었으며, 이는 어머니 셔틀 11대, 아이 셔틀 10대 및 지원 시스템으로 구성됩니다.
이중 및 삼중 적재형 ASRS crane은 최대 30m 높이의 고층 공간에 접근할 수 있으며, 6200개의 팔레트 적재 위치를 제공합니다
시간당 300개 팔레트의 시스템 처리량을 달성했습니다.
