ITC는 재고 입고부터 보관, 그리고 다양한 유통업체로의 배송에 이르기까지 전체 프로세스를 관리할 수 있는 솔루션이 필요했습니다. 그들의 주요 목표는 제한된 공간 내에서 보관 및 처리 용량을 향상시키고 , 자동화된 고밀도 보관 시설 에서 유통업체로 직접 배송할 수 있는 시스템을 구축하는 것이 었습니다 .
자동화 솔루션에는 다수의 보관함과 케이스 피킹을 위한 작업 공간이 필요했습니다. 추가적으로, 혼합 팔레트를 만들기 위한 수동 케이스 피킹 기능도 요구되었습니다. Addverb 독창적인 솔루션을 제공했습니다 이러한 수동 프로세스 까지
Addverb 수동으로 운영되는 다른 현장들을 방문하여 그들의 공정을 이해하고, 공장 작업자부터 본사 임원에 이르기까지 모든 단계의 이해관계자들과 폭넓게 소통했습니다. 이를 통해 핵심 정보를 파악하고 자재 취급 공정에 대한 중요한 통찰력을 얻을 수 있었습니다.
이후, 당사의 솔루션 팀은 고객과 긴밀히 협력하여 직관적인 창고 제어 시스템 으로 구동되는 멀티 딥 셔틀 ASRS( 자동 창고 시스템) , 픽투라이트(Pick-to-Light) 시스템을 활용 한 창의적인 고밀도 자동화 창고를 설계했습니다 . 이 솔루션의 가장 두드러진 특징 중 하나는 레인보우 팔레트(혼합 SKU 팔레트) 구성을 위한 통로를 만들기 위해 고밀도 랙 시스템의 베이스를 수정한 것입니다.
전체 자동화 시스템은 피킹 및 적재 작업에 대한 피킹 면을 동적으로 할당함으로써 탁월한 처리량을 제공했습니다
가 설계한 Addverb 보관 및 검색뿐만 아니라 동일한 고밀도 랙킹 시스템의 하단에서 레인보우 팔레트 형성에도 마더-차일드 셔틀 시스템을 활용하는 매우 독창적인 솔루션 중 하나입니다. 자동화 된 고밀도 플랜트는
이 저장 시스템은 지상 4층 규모이며, 3440개의 팔레트 보관 위치를 갖추고 있습니다
'G' 레벨에서는 하나의 마더 셔틀이 6개의 단일 심층 마더-차일드 셔틀 시스템으로 이송되어 주문 분류 및 혼합 팔레트 형성을 수행합니다
상층 4개 층에 4개의 다층 구조 모자 셔틀 시스템이 배치되었습니다. 총 11대의 모자 셔틀, 10대의 아이 셔틀 및 지원 시스템이 포함됩니다
자동화 시스템을 통해 생산 공장 및 외부 공급업체로부터 시간당 135개 팔레트의 입고 처리량을 달성했습니다
두 개의 배출 장치를 사용하여 시간당 160개의 팔레트의 출고 처리량을 달성했습니다
SAP EWM, WMS 및 PLC를 직접 통합하여 미들웨어를 없애고 유지보수 및 문제 해결 시스템을 개발했습니다
주문 분류 및 보관을 위한 통합 시스템을 사용하여 창고의 최종 접점에서 정확성과 처리량을 향상시켰습니다
2단계 프로젝트(고지대)를 시작하여 메자닌을 통해 1단계 프로젝트(저지대)와 연결합니다
