해당 제조 시설은 대량 생산 시설이자 고객 방문을 위한 전략적 장소로서의 역할을 동시에 수행하므로 운영의 일관성과 체계적인 생산 환경이 모두 중요합니다.
생산량이 증가함에 따라 기존의 최종 조립 공정은 전적으로 수동 팔레트 이동에 의존하여 병목 현상을 일으키고 작업대 간의 동기화된 흐름을 유지하기 어렵게 만들었습니다. 이러한 의존성은 안전 문제도 야기하고 작업자의 육체적 부담을 가중시켰습니다.
고객은 기존 팔레트를 교체하거나 시설 면적을 확장하지 않고도 진행 중인 작업을 중단하지 않고 조립 라인을 자동화할 수 있는 자동 자재 처리 시스템을 필요로 했습니다.
Addverb 통합 VMS 생산을 위한 최종 조립 이동 및 내부 자재 보충을 포괄하는 자동화 자재 처리 솔루션을 구현했습니다
대시 터그(Dash Tug) 는 고객의 기존 팔레트 아래에 배치되는 AGV(자동 운반 로봇) 견인 장치로, 4개의 버퍼 스테이션을 포함한 총 30개의 작업 스테이션을 순차적으로 이동할 수 있도록 합니다. 바닥에 부착된 QR 코드를 따라 이동하는 대시 터그는 최대 1,600kg의 조립된 제품이 담긴 팔레트를 자율적으로 운반하며, 전체 작업 흐름은 애드버브( Addverb)의 차량 관리 시스템 (FMS)을 통해 관리됩니다.
자재 보충을 위해 Dynamo 100-amr 로봇이 키팅 영역과 생산 작업 센터 사이에서 미리 정의된 경로를 따라 부품 트롤리를 운반하여 수동 지게차 작업을 대체합니다. 각 작업 센터에는 최대 120kg의 적재 용량을 가진 전용 트롤리 두 대가 배치되어 있습니다.
다양한 로봇을 통합하여 창고 작업을 자동화하는 이 포괄적인 솔루션은 비할 데 없이 뛰어난 성능을 자랑합니다
완전 자동화된 조립 공정을 구축하여 수동 팔레트 이동에 대한 의존도를 없앴습니다.
팔레트 이송 시 작업자 개입이 줄어들어 안전성이 향상되고 육체적인 취급 노력이 감소합니다.
지능형 라우팅 및 버퍼 관리를 통해 회선 동기화가 향상되었습니다.
자동화된 카트 보충을 통해 하위 조립 스테이션에서 자재 가용성이 향상되었습니다.
