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Se están construyendo nuevos almacenes a un ritmo vertiginoso para dar respuesta al crecimiento del comercio electrónico, la expansión del comercio minorista y los centros de distribución regionales. Sin embargo, a la hora de satisfacer la demanda del mercado, los plazos siguen siendo cada vez más ajustados, lo que deja muy poco margen para el diseño iterativo o las pruebas. Los procesos de puesta en marcha de almacenes realizados con prisas suelen generar ineficiencias que persisten durante años, como zonas de almacenamiento mal situadas, pasillos congestionados o un espacio vertical infrautilizado.
La planificación en las primeras fases se ha convertido en una palanca estratégica para la eficiencia de los almacenes. Imagina que diriges una empresa de comercio electrónico en rápido crecimiento y la variedad de referencias se dispara; de forma inesperada, la demanda se dispara y la entrega en el mismo día se convierte en la norma. Pero, como las instalaciones se diseñaron sin tener en cuenta la automatización, el equipo se ve obligado a rediseñar la distribución e interrumpir las operaciones, lo que convierte el crecimiento en un costoso reinicio. Dado que las expectativas de servicio aumentan y los márgenes se reducen, una implementación más inteligente del almacén cobra aún más importancia. Según WifiTalents, una distribución del almacén bien planificada puede aumentar la productividad hasta en un 30 %, mientras que los diseños ineficientes y los frecuentes errores en la preparación de pedidos inflan significativamente los costes laborales y las pérdidas operativas, lo que refuerza la importancia que tienen hoy en día las decisiones más inteligentes a la hora de implementar un almacén.
¿Cuáles son los problemas más habituales en la configuración de un almacén de llaves?
Los siguientes problemas suelen surgir en los almacenes cuando se diseñan sin tener en cuenta la automatización a largo plazo:
1. Mala distribución del almacén (planificación ineficaz):
Las ideas poco acertadas para la configuración de almacenes suelen basarse en espaciados genéricos entre pasillos y supuestos estáticos sobre la asignación de ubicaciones, lo que aumenta las distancias de desplazamiento y provoca congestión. Imagina que diriges un almacén de comercio electrónico omnicanal que promete la entrega al día siguiente. El volumen de pedidos aumenta rápidamente, pero los preparadores de pedidos se ven obligados a recorrer largas distancias porque las referencias de alta rotación están situadas demasiado lejos de las zonas de expedición, y la geometría de los pasillos nunca se optimizó para los perfiles reales de los pedidos, lo que dificulta satisfacer la elevada demanda y provoca pérdidas operativas y financieras. El diseño manual de los pasillos ignora los perfiles reales de los pedidos, lo que no es ideal en ningún caso. A la hora de implementar la automatización en los centros de distribución, es necesaria una planificación basada en la simulación.
La tecnología «Digital Twin» Addverbpermite simular la distribución de los almacenes y los flujos operativos, lo que facilita la puesta a prueba de diferentes escenarios para identificar puntos de congestión y optimizar los flujos de tráfico incluso antes de que los sistemas entren en funcionamiento.
2. Subestimar el crecimiento futuro del volumen y de las referencias (SKU)
Las estanterías rígidas limitan la escalabilidad cuando la demanda empieza a aumentar, y los picos estacionales también contribuyen a desbordar las operaciones manuales, lo que incrementa el coste de configuración del almacén con el paso del tiempo. Imagina que estás a cargo de una tienda online de moda y que, un día, el número de SKU se triplica con el lanzamiento de una campaña festiva. Las ubicaciones de almacenamiento de inventario están desbordadas, los palés se acumulan en los pasillos de preparación de pedidos y se necesita espacio externo porque las instalaciones se construyeron para gestionar volúmenes mucho menores. La automatización modular protege el capital al permitir una ampliación gradual de la capacidad. Un almacén diseñado para un número limitado de referencias puede enfrentarse de repente a variantes de gran rotación que no se pueden ubicar de manera eficiente, lo que obliga a almacenar el exceso en los pasillos y a alquilar espacios externos de forma urgente.
Los sistemas de transporte, como el «Carton Shuttle» y el «4 Way Pallet Shuttle» Addverb, permiten un crecimiento vertical sin necesidad de ampliar la superficie ocupada, y su implantación por fases contribuye a alcanzar los objetivos de rendimiento a largo plazo a medida que los volúmenes y el número de referencias aumentan de forma constante.
3. Esperar a implementar la automatización en lugar de planificarla con antelación
La adopción tardía de la robótica afecta en gran medida a las operaciones del almacén, ya que aspectos como el suministro eléctrico, la red de comunicaciones y la capacidad de carga del suelo nunca se diseñaron pensando en la automatización durante la fase inicial. Imagínate que se adopta la robótica más tarde y luego te das cuenta de que hay que reforzar los suelos y redirigir las líneas eléctricas, mientras los pedidos siguen acumulándose por todo el almacén.
Planificación temprana con el AMR Addverb, Dynamo y los sistemas de cintas transportadoras de Addverb facilita la reducción del coste total y la obtención de un mayor retorno de la inversión, lo cual resulta especialmente cierto cuando las mejoras en la productividad del almacén se integran en el diseño inicial. Según Meteor Space, la automatización puede reducir los costes de mano de obra hasta en un 40 %, al tiempo que aumenta la productividad en más de un 35 %.
4. Invertir en exceso en procesos manuales para ahorrar costes iniciales
Una fuerte dependencia de la mano de obra reduce la resiliencia y limita el rendimiento cuando el volumen de pedidos empieza a aumentar. El aumento de los salarios erosiona rápidamente los ahorros iniciales y los errores provocan un aumento de las repeticiones de trabajo en los procesos automatizados de los centros de distribución.
La clasificadora robóticaAddverb, Zippy, y Veloce, es decir, el robot de preparación de pedidos de varias cajas, demuestran cómo la automatización puede facilitar a los almacenes la estabilización de la producción, al tiempo que reduce los errores y mantiene los niveles de servicio en todo momento.
5. No tener en cuenta la arquitectura de software en las primeras fases de planificación
Los sistemas desconectados reducen la visibilidad y obligan a realizar una coordinación manual en:
- Recolección.
- Embalaje.
- Envío.
La asignación de tareas gestionada por el sistema de gestión de almacenes (WMS) mejora la ejecución, mientras que las API garantizan la interoperabilidad entre robots, cintas transportadoras y sistemas de control. Si los sistemas de preparación de pedidos, embalaje y envío no están debidamente integrados, los planificadores tendrán que hacer malabarismos con hojas de cálculo y llamadas telefónicas para asignar los pedidos.
El software determina el rendimiento del sistema de almacén robotizado a través del WES Addverb, Concinity, que coordina los flujos de material y optimiza la utilización de los activos en toda la capa de control.
Impacto en los costes y el rendimiento de la automatización inicial frente a la modernización de los almacenes
A continuación se muestra el impacto en los costes y el rendimiento de la automatización desde el inicio frente a la modernización de los almacenes:
| Factor de rendimiento | Los inicios de la automatización | Reacondicionamiento de almacenes |
| Evolución de los costes laborales | Disminuye de forma constante a medida que la robótica se va incorporando a las operaciones | Se reduce lentamente debido a los procesos manuales paralelos |
| Crecimiento del rendimiento | Una mejora rápida y previsible desde el primer día | Los avances son más lentos porque los diseños limitan la automatización |
| Aprovechamiento del espacio | Almacenamiento de alta densidad y ampliación vertical mediante ASRS | Limitado por las estanterías antiguas y las restricciones del edificio |
| Frecuencia de las interrupciones del servicio | Bajo gracias a la simulación digital y a la integración temprana | Aumento debido a las obras, el recableado y las mejoras |
| Cronología del retorno de la inversión | Amortización más rápida gracias a la productividad integrada | Retornos tardíos tras largos ciclos de modernización |
6. Elección inadecuada de la estrategia «mercancía a persona»
El tiempo de desplazamiento excesivo reduce la productividad, y las estaciones de trabajo mal dimensionadas provocan colas en las horas punta.
Robotics equilibra dinámicamente las cargas entre las estaciones, mientras que el diseño ergonómico mejora la seguridad en todo el almacén. La secuenciación automatizada es esencial en un sistema de almacén totalmente automatizado, ya que ayuda a aumentar la velocidad de envío y reduce las ralentizaciones debidas a la fatiga.
7. No prever situaciones de estrés durante la temporada alta
La mano de obra temporal no se adapta bien a la demanda, y el exceso de almacenamiento genera cuellos de botella. Por ejemplo, una empresa que lanza una gran promoción y ve cómo las zonas de clasificación se desbordan a mediodía porque nunca se probaron los escenarios de picos de demanda durante la fase de diseño.
Las flotas de AMR, como Dynamo Addverb, Dynamo la capacidad rápidamente, mientras que el software reasigna las tareas en tiempo real. Las herramientas de simulación reducen el riesgo asociado a la puesta en marcha en un centro de distribución robotizado, ya que permiten simular picos de demanda por festivos o promociones antes de que se produzcan.
8. Subestimar la complejidad de la integración
Las incompatibilidades entre los controladores lógicos programables, los conflictos con el sistema de gestión de almacenes y los errores en la lógica de control de las cintas transportadoras suelen retrasar la puesta en marcha y alterar los plazos de entrada en funcionamiento. La coordinación basada en middleware y las pruebas por fases mitigan el riesgo de integración y garantizan la estabilidad operativa antes de la implantación completa.
Los paneles de control unificados permiten automatizar los procesos de los almacenes a gran escala mediante la sincronización de flotas, clasificadoras y flujos de material a través de las capas de control de flotas Addverb.
9. Descuidar la capacitación del personal y la gestión del cambio
La resistencia de los operarios y las carencias en sus competencias dificultan la adopción de la automatización en los almacenes. Imagínate instalar sistemas robóticos avanzados y que, al final, los operarios eviten utilizarlos porque nunca han recibido formación al respecto, dejando inactivos unos equipos muy costosos.
Los programas de formación desempeñan un papel fundamental a la hora de mejorar el uso de la robótica en los almacenes y crear nuevas funciones de supervisión, lo que permite optimizar aún más las operaciones. Unos flujos de trabajo más seguros y unos indicadores de rendimiento claros refuerzan el éxito a largo plazo de la implantación en los almacenes y ayudan a los equipos a realizar la transición hacia las operaciones automatizadas con confianza.
10. Realizar un seguimiento de los indicadores operativos equivocados
Los indicadores clave de rendimiento (KPI) relacionados con la mano de obra, por sí solos, ocultan las ventajas que aporta la automatización en las operaciones de almacén. El rendimiento, la precisión en los pedidos y el consumo energético ofrecen una visión más clara de la eficiencia del proceso de organización del almacén. El tiempo de actividad del sistema es, en última instancia, lo que define el retorno de la inversión (ROI), mientras que los análisis continuos orientan las decisiones de optimización en todas las fases del ciclo de vida de las instalaciones.
¿Cómo Addverb los retos que plantea la configuración de los almacenes?
En el centro de distribución automatizado de vidrio de Piramal PGP, Addverb la complejidad de la manipulación de materiales y las ineficiencias de la distribución mediante un avanzado sistema automatizado de almacenamiento y recuperación que incluye un almacén de 11 plantas con profundidad múltiple y 11 lanzaderas «Mother-Child» (Multi-Pro). Para gestionar la entrada y salida de palés, los recuentos cíclicos y los informes, se utilizó Concinity . Esto contribuyó a reducir el tiempo de manipulación y a mejorar la precisión del inventario.
Para la planta de almacenamiento de alta densidad de ITC, Addverb un sistema ASRS (sistema automatizado de almacenamiento y recuperación) Multi-Deep Shuttle y un sistema Pick-to-Light, junto con la integración de un sistema de control de trabajo (WCS), con el fin de corregir los diseños deficientes y lograr un mayor rendimiento gracias a un almacenamiento optimizado. El resultado fue la obtención de operaciones escalables y una utilización maximizada del espacio.
En Wooster Brush Company, Addverb una solución automatizada de manipulación de materiales mediante la integración de 13 AMR, cada uno de ellos capaz de manejar cargas útiles de hasta 1.100 libras. Esto contribuyó a agilizar los movimientos internos, optimizar el flujo, reducir los errores y aumentar la eficiencia operativa en todas las instalaciones.
Conclusión
La mayoría de los errores en la configuración de los almacenes se deben a decisiones de diseño a corto plazo, y algunos de ellos también se deben a una planificación limitada de la automatización. Las distribuciones que dan prioridad a la robótica sentarán las bases de cómo serán los centros de distribución del futuro, impulsando la precisión, la eficiencia del capital y el potencial de rendimiento. Al alinear la distribución con los objetivos futuros, las instalaciones ganan en resiliencia frente a la volatilidad de los volúmenes. Addverb soluciones modernas para ayudar a las organizaciones a construir almacenes escalables y preparados para la automatización, lo que se traduce en un rendimiento sostenido incluso durante los periodos de alta demanda.
Preguntas Frecuentes
1. ¿Cuáles son algunos de los errores más comunes en el diseño de almacenes?
Entre los errores habituales en el diseño de almacenes se encuentran las distribuciones rígidas, no tener en cuenta el crecimiento futuro de las referencias (SKU) y retrasar la planificación de la automatización, lo que, en conjunto, da lugar a largos recorridos, atascos y costosas adaptaciones con el paso del tiempo. Una integración deficiente entre los sistemas de almacenamiento, el flujo de materiales y los sistemas informáticos limita aún más el rendimiento y la escalabilidad en las operaciones en expansión.
2. ¿Cuáles son los problemas más habituales en un almacén?
A medida que crece la demanda, los almacenes suelen enfrentarse a cuellos de botella en los flujos de trabajo, al aumento de las tasas de error, a rutas de preparación de pedidos ineficientes y a limitaciones de espacio, problemas que a menudo se deben a la toma de decisiones manual y a una distribución de las instalaciones que nunca se diseñó para volúmenes más elevados. Estas ineficiencias aumentan gradualmente los costes de mano de obra, al tiempo que ralentizan los ciclos de envío y merman el rendimiento del servicio.
3. ¿Cómo se utiliza la automatización en los almacenes?
La automatización se utiliza para trasladar el inventario entre zonas, almacenar y recuperar palés o cajas, preparar pedidos, clasificar pedidos y secuenciar envíos, todo ello mientras los sistemas de software asignan tareas de forma dinámica y dan prioridad a los pedidos urgentes en función de la demanda. Los AMR se encargan del transporte, los brazos robóticos realizan la preparación de pedidos, las cintas transportadoras y los clasificadores robóticos aceleran la clasificación, y las plataformas WMS o WES gestionan las rutas, las excepciones y la liberación de oleadas para garantizar que el proceso de cumplimiento se desarrolle sin contratiempos.
4. ¿Cómo mejorar la distribución del almacén mediante la automatización?
La mejora de la distribución del almacén comienza por analizar los patrones de pedidos y los flujos de material, en lugar de basarse en diseños estáticos de pasillos, mientras que las simulaciones con gemelos digitales y la optimización de la asignación de ubicaciones ayudan a probar diferentes escenarios antes de realizar cambios físicos. El almacenamiento modular y una infraestructura preparada para la automatización permiten que las instalaciones se adapten sin problemas a medida que evolucionan los volúmenes y el número de referencias.
5. ¿Puede la automatización de los almacenes reducir los errores operativos?
Sí, la automatización de almacenes con tecnología de inteligencia artificial reduce los errores gracias a la inspección mediante visión artificial, la detección de anomalías y la asignación inteligente de tareas, mientras que el escaneo de códigos de barras y las comprobaciones del sistema en tiempo real garantizan la precisión en cada paso. Los robots de clasificación de alta velocidad, como Zippy Addverb, Zippy diseñados para alcanzar una precisión de clasificación de hasta el 99,9 %, lo que ayuda a minimizar las repeticiones de trabajo y las devoluciones, al tiempo que mejora la calidad general de los pedidos.
