ITC - Automatisierte Lageranlage mit hoher Dichte

Zielsetzung

ITC benötigte eine Lösung für die Verwaltung des gesamten Prozesses vom Eingang der Bestände über die Lagerung bis hin zum späteren Versand an verschiedene Händler. Ihr Hauptziel war es ihre Lager- und Verarbeitungskapazität zu verbessern und ein System einzurichten, das den direkten Versand an die Vertriebshändler von ihrem automatisierten Lageranlage mit hoher Dichte.

Die automatisierte Lösung erforderte eine große Anzahl von Lagerplätzen und Kommissionierflächen für die Behälterkommissionierung. Die zusätzliche Anforderung war die Bereitstellung einer manuellen Kommissionierung für die Erstellung von Mischpaletten. Addverb lieferte eine einzigartige Lösung, die den manuellen Prozess automatisierte ebenfalls automatisiert.

Umgesetzte Lösung

Addverb besuchten andere manuell betriebene Standorte, um deren Verfahren zu verstehen, und sprachen ausführlich mit den Beteiligten auf allen Ebenen, von den Fabrikbetreibern bis zu den Leitern der Hauptverwaltung. Auf diese Weise konnten wir wichtige Informationen ermitteln und wichtige Einblicke in die Materialhandhabungsprozesse gewinnen.

Danach arbeitete unser Lösungsteam eng mit dem Kunden zusammen, um eine kreative automatisierten Hochregallageranlage mit Multi-Deep-Shuttle-Regalbediengeräten, Pick-to-Light, die von unserem intuitiven Warehouse Control System gesteuert werden. Eines der markantesten Merkmale der Lösung war die Modifizierung der Basis des Dense Racking Systems, um Gänge für die Bildung von Rainbow-Paletten (Mixed-SKU-Paletten) zu schaffen.

Das gesamte automatisierte System bot außergewöhnlichen Durchsatz aufgrund der dynamischen Zuweisung von Kommissionierflächen für Kommissionier- und Einlagerungsvorgänge.

Verbesserung der Schlüsselergebnisse (KPIs)

Die automatische Hochregalanlage von Addverb ist eine der einzigartigsten Lösungen, da sie das Mutter-Kind-Shuttle-System nicht nur für die Ein- und Auslagerung, sondern auch für die Bildung von Rainbow-Paletten am Fuß desselben dichten Regalsystems verwendet.

Das Lagersystem besteht aus G+4 Ebenen, mit 3440 Palettenstellplätzen

Auf der 'G'-Ebene übergibt ein einzelner Mutter-Shuttle an 6 einzelne tiefe Mutter-Kind-Shuttle-Systeme zur Auftragssortierung und gemischten Palettenbildung

4 mehrtiefe Mutter-Kind-Shuttlesysteme in den oberen 4 Ebenen. Insgesamt 11 Mutter-Shuttles, 10 Kind-Shuttles und unterstützende Systeme

Erzielung eines Eingangsdurchsatzes von 135 Paletten/Stunde von der Produktionsanlage und externen Lieferanten durch das Automatisierungssystem

Erzielung eines Ausgabedurchsatzes von 160 Paletten/Stunde mit zwei Ausschleusungseinheiten

Entwicklung eines Wartungs- und Fehlerbehebungssystems durch direkte Integration von SAP EWM, WMS und PLC, wodurch Middleware überflüssig wurde

Verbesserte Genauigkeit und Durchsatz am letzten Berührungspunkt des Lagers durch den Einsatz eines einheitlichen Systems für die Auftragssortierung und -lagerung

Initiierung von Phase-2-Projekt (High Base Area), das über ein Zwischengeschoss mit Phase-1 (Low Base Area) verbunden ist