ITC - Automatisierte Lageranlage mit hoher Dichte

Zielsetzung

ITC needed a solution to manage the entire process from receiving inventory to storing it and later shipping it out to various distributors. Their main goal was to enhance their storage and processing capacity within the limited space and establish a system that would allow direct shipment to distributors from their automated high density storage plant.

The automated solution required a large number of storage bins and pick faces for case picking. Their additional ask was the provision of manual case picking for creating mixed pallets. Addverb provided a unique solution that automated the manual process as well.

Umgesetzte Lösung

Addverb besuchten andere manuell betriebene Standorte, um deren Verfahren zu verstehen, und sprachen ausführlich mit den Beteiligten auf allen Ebenen, von den Fabrikbetreibern bis zu den Leitern der Hauptverwaltung. Auf diese Weise konnten wir wichtige Informationen ermitteln und wichtige Einblicke in die Materialhandhabungsprozesse gewinnen.

Afterward, our solutions team collaborated closely with the customer to design a creative automated high density storage plant that utilised Multi-Deep Shuttle ASRS, Pick-to-Light, powered by our intuitive Warehouse Control System. One of the most distinctive features of the solution was the modification of the Dense Racking System base to create aisles for Rainbow-Pallet (Mixed-SKU Pallet) formation.

The entire automated system offered exceptional throughput due to the dynamic allocation of pick faces for picking and put-away operations.

Verbesserung der Schlüsselergebnisse (KPIs)

The automated high density plant designed by Addverb is one of the most unique solutions as it utilises the Mother-Child shuttle system not only for storage and retrieval but also for Rainbow-Pallet formation at the base of the same dense racking.

Das Lagersystem besteht aus G+4 Ebenen, mit 3440 Palettenstellplätzen

Auf der 'G'-Ebene übergibt ein einzelner Mutter-Shuttle an 6 einzelne tiefe Mutter-Kind-Shuttle-Systeme zur Auftragssortierung und gemischten Palettenbildung

4 mehrtiefe Mutter-Kind-Shuttlesysteme in den oberen 4 Ebenen. Insgesamt 11 Mutter-Shuttles, 10 Kind-Shuttles und unterstützende Systeme

Erzielung eines Eingangsdurchsatzes von 135 Paletten/Stunde von der Produktionsanlage und externen Lieferanten durch das Automatisierungssystem

Erzielung eines Ausgabedurchsatzes von 160 Paletten/Stunde mit zwei Ausschleusungseinheiten

Entwicklung eines Wartungs- und Fehlerbehebungssystems durch direkte Integration von SAP EWM, WMS und PLC, wodurch Middleware überflüssig wurde

Verbesserte Genauigkeit und Durchsatz am letzten Berührungspunkt des Lagers durch den Einsatz eines einheitlichen Systems für die Auftragssortierung und -lagerung

Initiierung von Phase-2-Projekt (High Base Area), das über ein Zwischengeschoss mit Phase-1 (Low Base Area) verbunden ist