ITC - Automatisierte Lageranlage mit hoher Dichte

Zielsetzung

ITC benötigte eine Lösung für die Verwaltung des gesamten Prozesses vom Eingang der Bestände über die Lagerung bis hin zum späteren Versand an die verschiedenen Vertriebshändler. Ihr Hauptziel war es, ihre Lager- und Verarbeitungskapazitäten auf begrenztem Raum zu verbessern und ein System einzurichten, das den direkten Versand an die Händler von ihrem automatisierten Hochregallager aus ermöglichen würde.

Die automatisierte Lösung erforderte eine große Anzahl von Lagerbehältern und Kommissionierplätzen für die Kommissionierung von Kartons. Die zusätzliche Anforderung war die Bereitstellung einer manuellen Kommissionierung für die Erstellung gemischter Paletten. Addverb bot eine einzigartige Lösung, die auch den manuellen Prozess automatisierte.

Umgesetzte Lösung

Addverb besuchten andere manuell betriebene Standorte, um deren Verfahren zu verstehen, und sprachen ausführlich mit den Beteiligten auf allen Ebenen, von den Fabrikbetreibern bis zu den Leitern der Hauptverwaltung. Auf diese Weise konnten wir wichtige Informationen ermitteln und wichtige Einblicke in die Materialhandhabungsprozesse gewinnen.

Danach arbeitete unser Lösungsteam eng mit dem Kunden zusammen, um ein kreatives automatisiertes Hochregallager zu entwerfen, das Multi-Deep Shuttle ASRS, Pick-to-Light und unser intuitives Warehouse Control System nutzt. Eines der markantesten Merkmale der Lösung war die Modifizierung der Basis des Dense Racking Systems, um Gänge für die Bildung von Rainbow-Paletten (Mixed-SKU-Paletten) zu schaffen.

Das gesamte automatisierte System bot einen außergewöhnlichen Durchsatz aufgrund der dynamischen Zuweisung von Entnahmeflächen für Kommissionier- und Einlagerungsvorgänge.

Verbesserung der Schlüsselergebnisse (KPIs)

Die von Addverb entworfene automatisierte Anlage mit hoher Lagerdichte ist eine der einzigartigsten Lösungen, da sie das Mutter-Kind-Shuttle-System nicht nur für die Ein- und Auslagerung, sondern auch für die Bildung von Rainbow-Paletten an der Basis desselben dichten Regalsystems verwendet.

Das Lagersystem besteht aus G+4 Ebenen, mit 3440 Palettenstellplätzen

Auf der 'G'-Ebene übergibt ein einzelner Mutter-Shuttle an 6 einzelne tiefe Mutter-Kind-Shuttle-Systeme zur Auftragssortierung und gemischten Palettenbildung

4 mehrtiefe Mutter-Kind-Shuttlesysteme in den oberen 4 Ebenen. Insgesamt 11 Mutter-Shuttles, 10 Kind-Shuttles und unterstützende Systeme

Erzielung eines Eingangsdurchsatzes von 135 Paletten/Stunde von der Produktionsanlage und externen Lieferanten durch das Automatisierungssystem

Erzielung eines Ausgabedurchsatzes von 160 Paletten/Stunde mit zwei Ausschleusungseinheiten

Entwicklung eines Wartungs- und Fehlerbehebungssystems durch direkte Integration von SAP EWM, WMS und PLC, wodurch Middleware überflüssig wurde

Verbesserte Genauigkeit und Durchsatz am letzten Berührungspunkt des Lagers durch den Einsatz eines einheitlichen Systems für die Auftragssortierung und -lagerung

Initiierung von Phase-2-Projekt (High Base Area), das über ein Zwischengeschoss mit Phase-1 (Low Base Area) verbunden ist