ITC는 재고 입고부터 보관, 이후 다양한 유통업체로의 배송까지 전체 프로세스를 관리할 수 있는 솔루션이 필요했습니다. 이들의 주요 목표는 다음과 같았습니다. 저장 및 처리 용량 향상 제한된 공간 내에서 보관 및 처리 능력을 향상시키고, 자동화된 고밀도 보관 공장에서 자동화 고밀도 저장 공장.
자동화된 솔루션에는 케이스 피킹을 위해 많은 수의 보관함과 피킹 면이 필요했습니다. 또한 혼합 팔레트 제작을 위한 수동 케이스 피킹 기능 제공도 요청했습니다. Addverb 다음과 같은 고유한 솔루션을 제공했습니다. 수동 프로세스를 자동화 솔루션을 제공했습니다.
Addverb 는 수동으로 운영되는 다른 현장을 방문하여 프로세스를 파악하고 공장 운영자부터 본사 경영진에 이르기까지 모든 수준의 이해관계자와 폭넓게 교류했습니다. 이를 통해 주요 정보를 발견하고 자재 취급 프로세스에 대한 중요한 인사이트를 도출할 수 있었습니다.
그 후, 솔루션 팀은 고객과 긴밀히 협력하여 창의적인 자동화된 고밀도 저장 플랜트 직관적인 창고 제어 시스템으로 구동되는 멀티 딥 셔틀 ASRS, Pick-to-Light를 활용한 창의적인 고밀도 자동 창고 플랜트를 설계했습니다. 이 솔루션의 가장 큰 특징 중 하나는 레인보우 팔레트(혼합 SKU 팔레트) 형성을 위한 통로를 만들기 위해 고밀도 랙 시스템 베이스를 수정한 것입니다.
전체 자동화 시스템 제공 탁월한 처리량 피킹 및 정리 작업을 위한 피킹 면의 동적 할당으로 인해 전체 자동화 시스템은 탁월한 처리량을 제공했습니다.
자동화된 자동화된 고밀도 플랜트 은 보관 및 검색뿐만 아니라 동일한 고밀도 랙의 바닥에 레인보우 팔레트를 형성하는 데에도 Addverb 셔틀 시스템을 활용하기 때문에 가장 독특한 솔루션 중 하나입니다.
보관 시스템은 3440개의 팔레트 보관 위치가 있는 G+4 레벨로 구성됩니다.
'G' 레벨에서는 주문 분류 및 혼합 팔레트 형성을 위해 단일 모체 셔틀이 6개의 단일 딥 모체 셔틀 시스템으로 이동합니다.
상부 4개 층에 배치된 4개의 다중 심층 마더-차일드 셔틀 시스템. 총 11대의 마더 셔틀, 10대의 차일드 셔틀 및 지원 시스템
자동화 시스템을 통해 생산 공장 및 외부 공급업체로부터 시간당 135개의 팔레트 인바운드 처리량 달성
두 개의 아웃피드 장치를 사용하여 시간당 160개의 팔레트 아웃바운드 처리량 달성
미들웨어를 제거하여 SAP EWM, WMS 및 PLC를 직접 통합하여 유지보수 및 문제 해결 시스템 개발
주문 분류 및 보관을 위한 통합 시스템을 사용하여 물류창고의 최종 접점에서 정확성과 처리량 향상
메자닌을 통해 1단계(낮은 기본 영역)에 연결되는 2단계 프로젝트(높은 기본 영역) 시작
