ITC needed a solution to manage the entire process from receiving inventory to storing it and later shipping it out to various distributors. Their main goal was to enhance their storage and processing capacity within the limited space and establish a system that would allow direct shipment to distributors from their automated high density storage plant.
The automated solution required a large number of storage bins and pick faces for case picking. Their additional ask was the provision of manual case picking for creating mixed pallets. Addverb provided a unique solution that automated the manual process as well.
Addverb 는 수동으로 운영되는 다른 현장을 방문하여 프로세스를 파악하고 공장 운영자부터 본사 경영진에 이르기까지 모든 수준의 이해관계자와 폭넓게 교류했습니다. 이를 통해 주요 정보를 발견하고 자재 취급 프로세스에 대한 중요한 인사이트를 도출할 수 있었습니다.
Afterward, our solutions team collaborated closely with the customer to design a creative automated high density storage plant that utilised Multi-Deep Shuttle ASRS, Pick-to-Light, powered by our intuitive Warehouse Control System. One of the most distinctive features of the solution was the modification of the Dense Racking System base to create aisles for Rainbow-Pallet (Mixed-SKU Pallet) formation.
The entire automated system offered exceptional throughput due to the dynamic allocation of pick faces for picking and put-away operations.
The automated high density plant designed by Addverb is one of the most unique solutions as it utilises the Mother-Child shuttle system not only for storage and retrieval but also for Rainbow-Pallet formation at the base of the same dense racking.
보관 시스템은 3440개의 팔레트 보관 위치가 있는 G+4 레벨로 구성됩니다.
'G' 레벨에서는 주문 분류 및 혼합 팔레트 형성을 위해 단일 모체 셔틀이 6개의 단일 딥 모체 셔틀 시스템으로 이동합니다.
상부 4개 층에 배치된 4개의 다중 심층 마더-차일드 셔틀 시스템. 총 11대의 마더 셔틀, 10대의 차일드 셔틀 및 지원 시스템
자동화 시스템을 통해 생산 공장 및 외부 공급업체로부터 시간당 135개의 팔레트 인바운드 처리량 달성
두 개의 아웃피드 장치를 사용하여 시간당 160개의 팔레트 아웃바운드 처리량 달성
미들웨어를 제거하여 SAP EWM, WMS 및 PLC를 직접 통합하여 유지보수 및 문제 해결 시스템 개발
주문 분류 및 보관을 위한 통합 시스템을 사용하여 물류창고의 최종 접점에서 정확성과 처리량 향상
메자닌을 통해 1단계(낮은 기본 영역)에 연결되는 2단계 프로젝트(높은 기본 영역) 시작
