ITC는 재고 입고부터 보관, 이후 다양한 유통업체로의 배송까지 전체 프로세스를 관리할 수 있는 솔루션이 필요했습니다. 주요 목표는 제한된 공간 내에서 보관 및 처리 용량을 향상하고 자동화된 고밀도 보관 공장에서 유통업체로 직접 배송할 수 있는 시스템을 구축하는 것이었습니다.
자동화된 솔루션에는 케이스 피킹을 위해 많은 수의 보관함과 피킹 면이 필요했습니다. 혼합 팔레트 제작을 위한 수동 케이스 피킹 기능도 추가적으로 요청했습니다. Addverb 는 수동 프로세스도 자동화하는 고유한 솔루션을 제공했습니다.
Addverb 는 수동으로 운영되는 다른 현장을 방문하여 프로세스를 파악하고 공장 운영자부터 본사 경영진에 이르기까지 모든 수준의 이해관계자와 폭넓게 교류했습니다. 이를 통해 주요 정보를 발견하고 자재 취급 프로세스에 대한 중요한 인사이트를 도출할 수 있었습니다.
그 후, 솔루션 팀은 고객과 긴밀히 협력하여 직관적인 창고 제어 시스템으로 구동되는 멀티 딥 셔틀 ASRS, 픽투라이트를 활용하는 창의적인 자동 고밀도 보관 플랜트를 설계했습니다. 이 솔루션의 가장 큰 특징 중 하나는 레인보우 팔레트(혼합 SKU 팔레트) 형성을 위한 통로를 만들기 위해 고밀도 랙 시스템 베이스를 수정한 것입니다.
전체 자동화 시스템은 피킹 및 정리 작업을 위한 피킹 면의 동적 할당으로 탁월한 처리량을 제공했습니다.
Addverb 에서 설계한 자동화된 고밀도 플랜트는 보관 및 검색뿐만 아니라 동일한 고밀도 랙의 바닥에 레인보우 팔레트를 형성하는 데에도 마더-차일드 셔틀 시스템을 활용하기 때문에 가장 독특한 솔루션 중 하나입니다.
보관 시스템은 3440개의 팔레트 보관 위치가 있는 G+4 레벨로 구성됩니다.
'G' 레벨에서는 주문 분류 및 혼합 팔레트 형성을 위해 단일 모체 셔틀이 6개의 단일 딥 모체 셔틀 시스템으로 이동합니다.
상부 4개 층에 배치된 4개의 다중 심층 마더-차일드 셔틀 시스템. 총 11대의 마더 셔틀, 10대의 차일드 셔틀 및 지원 시스템
자동화 시스템을 통해 생산 공장 및 외부 공급업체로부터 시간당 135개의 팔레트 인바운드 처리량 달성
두 개의 아웃피드 장치를 사용하여 시간당 160개의 팔레트 아웃바운드 처리량 달성
미들웨어를 제거하여 SAP EWM, WMS 및 PLC를 직접 통합하여 유지보수 및 문제 해결 시스템 개발
주문 분류 및 보관을 위한 통합 시스템을 사용하여 물류창고의 최종 접점에서 정확성과 처리량 향상
메자닌을 통해 1단계(낮은 기본 영역)에 연결되는 2단계 프로젝트(높은 기본 영역) 시작
