ITC - Planta automatizada de almacenamiento de alta densidad

Objetivo

ITC necesitaba una solución para gestionar todo el proceso, desde la recepción del inventario hasta su almacenamiento y posterior envío a los distintos distribuidores. Su principal objetivo era mejorar su capacidad de almacenamiento y procesamiento dentro del espacio limitado y establecer un sistema que permitiera el envío directo a los distribuidores desde su planta automatizada de almacenamiento de alta densidad.

La solución automatizada requería un gran número de ubicaciones y caras de picking para la preparación de cajas. Además, necesitaban realizar el picking manual para crear palés mixtos. Addverb proporcionó una solución única que automatizaba también el proceso manual.

Solución aplicada

Addverb visitó otras fábricas operadas manualmente para comprender su proceso e interactuó ampliamente con las partes interesadas a todos los niveles, desde los operarios de la fábrica hasta los responsables de la oficina central. Esto ayudó a descubrir información clave y a generar conocimientos críticos sobre sus procesos de manipulación de materiales.

Posteriormente, nuestro equipo de soluciones colaboró estrechamente con el cliente para diseñar una creativa planta de almacenamiento automatizado de alta densidad que utilizaba Multi-Deep Shuttle ASRS, Pick-to-Light, alimentado por nuestro intuitivo Sistema de Control de Almacén. Una de las características más distintivas de la solución fue la modificación de la base del sistema de estanterías densas para crear pasillos para la formación de palés arco iris (palés SKU mixtos).

Todo el sistema automatizado ofrecía un rendimiento excepcional gracias a la asignación dinámica de las caras de picking para las operaciones de recogida y almacenamiento.

Mejora de los resultados clave (KPI)

La planta automatizada de alta densidad diseñada por Addverb es una de las soluciones más singulares, ya que utiliza el sistema de lanzaderas Madre-Hijo no sólo para el almacenamiento y la recuperación, sino también para la formación de palés arco iris en la base de las mismas estanterías densas.

El sistema de almacenamiento consta de G+4 niveles, con 3440 posiciones de almacenamiento de palés

En el nivel "G", una única lanzadera madre transfiere a 6 sistemas de lanzaderas madre-hijo de profundidad única para la clasificación de pedidos y la formación de palés mixtos.

4 sistemas multiprofundos de lanzaderas madre-hijo desplegados en los 4 niveles superiores. Total de 11 lanzaderas madre, 10 lanzaderas niño y sistemas de apoyo.

Logró un rendimiento de entrada de 135 palés/hora procedentes de la planta de producción y de proveedores externos mediante un sistema de automatización.

Logro de un rendimiento de salida de 160 palés/hora utilizando dos unidades de salida

Desarrollo de un sistema de mantenimiento y resolución de problemas mediante la integración directa de SAP EWM, WMS y PLC, eliminando el middleware.

Mejora de la precisión y el rendimiento en el último punto de contacto del almacén mediante el uso de un sistema unificado de clasificación y almacenamiento de pedidos.

Iniciado el proyecto de la fase 2 (Zona de Base Alta) que conecta con la fase 1 (Zona de Base Baja) a través de un entresuelo.