HUL : Automatisiertes Vertriebszentrum

Zielsetzung

Hindustan Unilever aimed to shift from a distributor model to an automated distribution center that directly serves retailers. However, their distribution center could only handle cases while retailers ordered eaches. To reduce operational costs, they sought to automate the warehouse to break cases into eaches and send them directly to retailers.

Das Projekt stand vor der Herausforderung, dass eine breite Palette von Produkten mit unterschiedlichen Lagerungs- und Handhabungsanforderungen, wie z. B. Getränke, Körperpflegeartikel und verpackte Lebensmittel mit kurzer Haltbarkeitsdauer, zu einer Veralterung der Bestände führte. Ein robustes Bestandsverwaltungssystem war erforderlich.

The goal of the automated distribution center was to implement individual item picking in the automated distribution center model to fulfil approximately 4,000 to 5,500 customer orders daily, consisting of 18,000 to 25,000 cases comprising 800,000 individual items. The system had to handle up to 1.1 million individual items during peak demand days. The goal was to ensure accurate and timely delivery of orders, including overnight fulfilment, while minimizing manpower intervention to maximize operational efficiency and accuracy.

Umgesetzte Lösung

Addverb implemented an automated distribution center solution for their warehouse in Chennai, utilising technologies such as Carton Shuttle, Pick-to-Light, Box-It, and Warehouse Control System.

Six months of data analysis helped categorise the SKUs into A, B, and C classes, with a different storage mechanism proposed for each class to optimise storage and dispatch efficiency. This enabled them to fulfil orders for 28,000 Kirana stores in Chennai within 24 hours without a minimum order size requirement, improving their service levels.

The solution enabled pickers to achieve a rate of 9,500 picks per hour, ten times more productive than conventional paper-based picking. Fast picking and packing, dynamic load balancing, order scheduling, and finished goods scheduling reduced overall turnaround time for order fulfilment. The complete solution helped them save major costs, eliminated dependency on distribution centres, and reduced dependency on labour.

Verbesserung der Schlüsselergebnisse (KPIs)

The automation distribution center solution involved changing the model and handling a wide range of SKUs to supply retailers directly and quickly. The system had to be robust to fulfil demands overnight accurately and efficiently to save major operational and manpower costs.

Kategorisierung von SKUs in A-, B- und C-Klassen für effiziente Lagerung und Auftragsabwicklung

Ware-zur-Person-Kommissionierung, die die SKUs zu den Kommissionierern bringt, um 8 Kundenaufträge gleichzeitig zu erfüllen, pro Kommissionierstation für SKUs der Klasse C

Förderbandgestütztes Pick-to-Light-System für die Kommissionierung der Klassen A und B, das eine Kommissionierleistung von 6500 bzw. 3500 Stück pro Person und Stunde ermöglicht

Die einzigartige Lösung erzielte eine 10-mal höhere Pickrate von 9500 Picks pro Stunde und ermöglichte so eine Auftragsabwicklung innerhalb von 24 Stunden.

Lieferung von Bestellungen an 28000 Filialen innerhalb von 24 Stunden ohne Mindestbestellwert

Fähigkeit zur Erfüllung von rund 5000 Kundenaufträgen pro Tag, die an Spitzentagen jeweils 8 bis 11 lakhs umfassen

Bemessung, Wiegesysteme und hochwertige Kameras zur Erfassung von Abweichungen, die eine fehlerfreie Qualitätskontrolle ermöglichen

Sequenzierungsprozess mit anschließender Verladung der Kisten nach Zielort in den LKW, um die Routenplanung zu optimieren und Zeit und Kosten zu sparen.