HUL - Effizienter Vertrieb mit automatisiertem DC

Zielsetzung

Hindustan Unilever wollte von einem Verteilermodell zu einem automatisierten Distributionszentrum wechseln und die Einzelhändler direkt bedienen. Das Distributionszentrum konnte jedoch nur Kartons verarbeiten, während die Einzelhändler Stückzahlen bestellten. Um die Betriebskosten zu senken, sollte das Lager so automatisiert werden, dass die Kartons in einzelne Packungen aufgeteilt und direkt an die Einzelhändler geliefert werden konnten.

Das Projekt stand vor der Herausforderung, dass eine breite Palette von Produkten mit unterschiedlichen Lagerungs- und Handhabungsanforderungen, wie z. B. Getränke, Körperpflegeartikel und verpackte Lebensmittel mit kurzer Haltbarkeitsdauer, zu einer Veralterung der Bestände führte. Ein robustes Bestandsverwaltungssystem war erforderlich.

Das Ziel von Automated DC war es, die Kommissionierung von Einzelartikeln im Automated DC Model zu implementieren, um täglich etwa 4.000 bis 5.500 Kundenaufträge zu erfüllen, die aus 18.000 bis 25.000 Kisten mit 800.000 Einzelartikeln bestehen. An Tagen mit hoher Nachfrage musste das System bis zu 1,1 Millionen Einzelartikel verarbeiten. Das Ziel bestand darin, eine genaue und rechtzeitige Lieferung der Bestellungen zu gewährleisten, einschließlich der Erfüllung über Nacht, und gleichzeitig den Personaleinsatz zu minimieren, um die betriebliche Effizienz und Genauigkeit zu maximieren.

Umgesetzte Lösung

Addverb hat für sein Lager in Chennai eine automatisierte DC-Lösung eingeführt, bei der Technologien wie Carton Shuttle, Pick-to-Light, Box-It und Warehouse Control System zum Einsatz kommen.

Nach einer sechsmonatigen Datenanalyse wurden die Artikel in A-, B- und C-Klassen eingeteilt, wobei für jede Klasse ein anderer Lagermechanismus vorgeschlagen wurde, um die Lager- und Versandeffizienz zu optimieren. Auf diese Weise konnten Bestellungen für 28.000 Kirana-Filialen in Chennai innerhalb von 24 Stunden und ohne Mindestbestellmenge ausgeführt werden, was die Servicequalität verbesserte.

Die Lösung ermöglichte es den Kommissionierern, eine Rate von 9.500 Picks pro Stunde zu erreichen, was zehnmal produktiver ist als die herkömmliche papierbasierte Kommissionierung. Schnelles Kommissionieren und Verpacken, dynamischer Lastausgleich, Auftragsplanung und Terminierung der Fertigwaren verkürzten die Gesamtdurchlaufzeit für die Auftragserfüllung. Die Komplettlösung half ihnen, erhebliche Kosten zu sparen, die Abhängigkeit von Distributionszentren zu beseitigen und die Abhängigkeit von Arbeitskräften zu verringern.

Verbesserung der Schlüsselergebnisse (KPIs)

Die Automatisierungslösung für das Distributionszentrum beinhaltete einen Modellwechsel und die Handhabung einer breiten Palette von Artikeln zur direkten und schnellen Belieferung von Einzelhändlern. Das System musste robust sein, um die Anforderungen über Nacht präzise und effizient zu erfüllen und erhebliche Betriebs- und Personalkosten zu sparen.

Kategorisierung von SKUs in A-, B- und C-Klassen für effiziente Lagerung und Auftragsabwicklung

Ware-zur-Person-Kommissionierung, die die SKUs zu den Kommissionierern bringt, um 8 Kundenaufträge gleichzeitig zu erfüllen, pro Kommissionierstation für SKUs der Klasse C

Förderbandgestütztes Pick-to-Light-System für die Kommissionierung der Klassen A und B, das eine Kommissionierleistung von 6500 bzw. 3500 Stück pro Person und Stunde ermöglicht

Die einzigartige Lösung erzielte eine 10-mal höhere Pickrate von 9500 Picks pro Stunde und ermöglichte so eine Auftragsabwicklung innerhalb von 24 Stunden.

Lieferung von Bestellungen an 28000 Filialen innerhalb von 24 Stunden ohne Mindestbestellwert

Fähigkeit zur Erfüllung von rund 5000 Kundenaufträgen pro Tag, die an Spitzentagen jeweils 8 bis 11 lakhs umfassen

Bemessung, Wiegesysteme und hochwertige Kameras zur Erfassung von Abweichungen, die eine fehlerfreie Qualitätskontrolle ermöglichen

Sequenzierungsprozess mit anschließender Verladung der Kisten nach Zielort in den LKW, um die Routenplanung zu optimieren und Zeit und Kosten zu sparen.