힌두스탄 유니레버는 유통업체 모델에서 자동화된 DC로 전환하여 소매업체에 직접 서비스를 제공하는 것을 목표로 했습니다. 하지만 유통 센터는 소매업체가 개별 주문하는 동안에만 케이스를 처리할 수 있었습니다. 운영 비용을 절감하기 위해 창고를 자동화하여 케이스를 개별 포장하여 소매업체로 직접 보내는 방법을 모색했습니다.
이 프로젝트는 유통기한이 짧은 음료, 개인 위생용품, 포장 식품 등 보관 및 취급 요건이 서로 다른 다양한 제품들로 인해 재고 노후화로 이어지는 문제에 직면했습니다. 강력한 재고 관리 시스템이 필요했습니다.
자동화된 DC의 목표는 80만 개의 개별 품목으로 구성된 18,000~25,000개의 케이스로 구성된 매일 약 4,000~5,500건의 고객 주문을 처리하기 위해 자동화된 DC 모델에서 개별 품목 피킹을 구현하는 것이었습니다. 이 시스템은 수요가 가장 많은 날에는 최대 110만 개의 개별 품목을 처리해야 했습니다. 목표는 야간 주문 처리를 포함하여 주문을 정확하고 적시에 배송하는 동시에 인력의 개입을 최소화하여 운영 효율성과 정확성을 극대화하는 것이었습니다.
Addverb 는 첸나이의 창고에 카톤 셔틀, 픽투라이트, 박스잇, 창고 제어 시스템과 같은 기술을 활용하여 자동화된 DC 솔루션을 구현했습니다.
6개월간의 데이터 분석을 통해 SKU를 A, B, C 등급으로 분류하고 각 등급별로 다른 보관 메커니즘을 제안하여 보관 및 배송 효율성을 최적화했습니다. 이를 통해 첸나이의 28,000개 Kirana 매장에 대한 주문을 최소 주문량 요건 없이 24시간 이내에 처리할 수 있게 되어 서비스 수준이 향상되었습니다.
이 솔루션을 통해 피킹 작업자들은 시간당 9,500건의 피킹을 처리하여 기존의 종이 기반 피킹보다 10배 더 높은 생산성을 달성할 수 있었습니다. 빠른 피킹 및 포장, 동적 부하 분산, 주문 스케줄링 및 완제품 스케줄링으로 주문 처리의 전체 처리 시간이 단축되었습니다. 이 완벽한 솔루션을 통해 물류센터에 대한 의존도를 낮추고 노동력에 대한 의존도를 줄임으로써 막대한 비용을 절감할 수 있었습니다.
자동화 DC 솔루션에는 소매업체에 직접 신속하게 공급하기 위해 모델을 변경하고 다양한 SKU를 처리하는 작업이 포함되었습니다. 이 시스템은 주요 운영 및 인력 비용을 절감하기 위해 밤새 수요를 정확하고 효율적으로 처리할 수 있는 견고한 시스템이어야 했습니다.
효율적인 저장 및 주문 처리를 위한 SKU의 A, B, C 클래스 분류
피킹 스테이션당 8개의 고객 주문을 동시에 처리할 수 있도록 피커에게 SKU를 가져다주는 상품 대 사람 피킹(C등급 SKU의 경우 피킹 스테이션당)
시간당 1인당 각각 6500개와 3500개의 피킹 속도를 지원하는 컨베이어 지원 Pick-to-Light 시스템으로 A급 및 B급 피킹이 가능합니다.
이 고유한 솔루션은 시간당 9500건의 피킹으로 10배 높은 피킹 속도를 달성하여 24시간 내에 주문을 처리할 수 있도록 지원합니다.
최소 주문량 요건 없이 24시간 이내에 28,000개 매장으로 주문 배송
하루에 약 5000건의 고객 주문을 처리할 수 있으며, 피크일에는 각각 8~11만 건의 주문을 처리할 수 있습니다.
치수 측정, 계량 시스템 및 고품질 카메라로 불일치를 캡처하여 오류 없는 품질 검사를 가능하게 합니다.
트럭에 목적지에 따라 상자를 적재하는 시퀀싱 프로세스를 통해 경로 계획을 최적화하고 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
