Hindustan Unilever aimed to shift from a distributor model to an automated distribution center that directly serves retailers. However, their distribution center could only handle cases while retailers ordered eaches. To reduce operational costs, they sought to automate the warehouse to break cases into eaches and send them directly to retailers.
이 프로젝트는 유통기한이 짧은 음료, 개인 위생용품, 포장 식품 등 보관 및 취급 요건이 서로 다른 다양한 제품들로 인해 재고 노후화로 이어지는 문제에 직면했습니다. 강력한 재고 관리 시스템이 필요했습니다.
The goal of the automated distribution center was to implement individual item picking in the automated distribution center model to fulfil approximately 4,000 to 5,500 customer orders daily, consisting of 18,000 to 25,000 cases comprising 800,000 individual items. The system had to handle up to 1.1 million individual items during peak demand days. The goal was to ensure accurate and timely delivery of orders, including overnight fulfilment, while minimizing manpower intervention to maximize operational efficiency and accuracy.
Addverb implemented an automated distribution center solution for their warehouse in Chennai, utilising technologies such as Carton Shuttle, Pick-to-Light, Box-It, and Warehouse Control System.
Six months of data analysis helped categorise the SKUs into A, B, and C classes, with a different storage mechanism proposed for each class to optimise storage and dispatch efficiency. This enabled them to fulfil orders for 28,000 Kirana stores in Chennai within 24 hours without a minimum order size requirement, improving their service levels.
The solution enabled pickers to achieve a rate of 9,500 picks per hour, ten times more productive than conventional paper-based picking. Fast picking and packing, dynamic load balancing, order scheduling, and finished goods scheduling reduced overall turnaround time for order fulfilment. The complete solution helped them save major costs, eliminated dependency on distribution centres, and reduced dependency on labour.
The automation distribution center solution involved changing the model and handling a wide range of SKUs to supply retailers directly and quickly. The system had to be robust to fulfil demands overnight accurately and efficiently to save major operational and manpower costs.
효율적인 저장 및 주문 처리를 위한 SKU의 A, B, C 클래스 분류
피킹 스테이션당 8개의 고객 주문을 동시에 처리할 수 있도록 피커에게 SKU를 가져다주는 상품 대 사람 피킹(C등급 SKU의 경우 피킹 스테이션당)
시간당 1인당 각각 6500개와 3500개의 피킹 속도를 지원하는 컨베이어 지원 Pick-to-Light 시스템으로 A급 및 B급 피킹이 가능합니다.
이 고유한 솔루션은 시간당 9500건의 피킹으로 10배 높은 피킹 속도를 달성하여 24시간 내에 주문을 처리할 수 있도록 지원합니다.
최소 주문량 요건 없이 24시간 이내에 28,000개 매장으로 주문 배송
하루에 약 5000건의 고객 주문을 처리할 수 있으며, 피크일에는 각각 8~11만 건의 주문을 처리할 수 있습니다.
치수 측정, 계량 시스템 및 고품질 카메라로 불일치를 캡처하여 오류 없는 품질 검사를 가능하게 합니다.
트럭에 목적지에 따라 상자를 적재하는 시퀀싱 프로세스를 통해 경로 계획을 최적화하고 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
