HUL : Centro de distribución automatizado

Objetivo

Hindustan Unilever pretendía pasar de un modelo de distribuidor a un centro de distribución automatizado que sirviera directamente a los minoristas. Sin embargo, su centro de distribución sólo podía gestionar cajas mientras los minoristas hacían pedidos de cada una. Para reducir los costes operativos, querían automatizar el almacén para dividir las cajas en cada una y enviarlas directamente a los minoristas.

El proyecto se enfrentaba a retos debidos a una amplia gama de productos con distintos requisitos de almacenamiento y manipulación, como bebidas, artículos de cuidado personal y alimentos envasados con una vida útil corta, lo que provocaba la obsolescencia del inventario. Era necesario un sistema sólido de gestión de inventarios.

El objetivo del centro de distribución automatizado era implantar el picking individual de artículos en el modelo de centro de distribución automatizado para para satisfacer entre 4.000 y 5.500 pedidos diarios de clientes, compuestos por entre 18.000 y 25.000 cajas con 800.000 artículos individuales. El sistema tenía que gestionar hasta 1,1 millones de artículos individuales durante los días de máxima demanda. El objetivo era garantizar una entrega precisa y puntual de los pedidos, incluso de un día para otro, minimizando al mismo tiempo la intervención de mano de obra para maximizar la eficacia y precisión operativas.

Solución aplicada

Addverb implantó un centro de distribución automatizado para su almacén de Chennai, utilizando tecnologías como Carton Shuttle, Pick-to-Light, Box-It y Warehouse Control System.

Seis meses de análisis de datos ayudaron a clasificar las SKU en clases A, B y C, proponiendo un mecanismo de almacenamiento distinto para cada clase con el fin de optimizar la eficiencia del almacenamiento y la expedición. Esto les permitió cumplir los pedidos de 28.000 tiendas Kirana de Chennai en 24 horas sin necesidad de un pedido mínimo, lo que mejoró sus niveles de servicio.

La solución permitió a los recolectores alcanzar un ritmo de 9.500 recogidas por horadiez veces más productivo que el picking convencional en papel. La rapidez en el picking y el embalaje, el equilibrio dinámico de la carga, la programación de pedidos y la programación de productos acabados redujeron el tiempo total de entrega de los pedidos. La solución completa les ayudó a ahorrar costes importantes, eliminó la dependencia de los centros de distribución y redujo la dependencia de la mano de obra.

Mejora de los resultados clave (KPI)

El automatización del centro de distribuciónr implicaba cambiar el modelo y gestionar una amplia gama de SKU para abastecer a los minoristas de forma directa y rápida. El sistema debía ser robusto para satisfacer la demanda de la noche a la mañana con precisión y eficacia y ahorrar importantes costes operativos y de mano de obra.

Categorización de las SKU en clase A, B y C para un almacenamiento y una preparación de pedidos eficaces

Picking mercancía a persona que lleva las referencias a los preparadores para atender 8 pedidos de clientes al mismo tiempo, por puesto de picking para referencias de clase C.

Sistema Pick-to-Light asistido por cinta transportadora para picking de clase A y B que permite una cadencia de picking de 6.500 y 3.500 unidades por persona y hora, respectivamente.

Esta solución única ha permitido multiplicar por 10 el índice de preparación de pedidos, alcanzando las 9500 recogidas por hora, lo que facilita la preparación de pedidos en 24 horas.

Entrega de pedidos en 28000 tiendas en 24 horas sin requisito de pedido mínimo

Capacidad para atender unos 5.000 pedidos de clientes al día, lo que supone entre 8 y 11 lakhs cada uno durante los días punta.

Dimensionamiento, sistemas de pesaje y cámaras de alta calidad para captar las discrepancias, lo que permite realizar controles de calidad sin errores.

Proceso de secuenciación seguido de la carga de cajas según el destino en el camión para optimizar la planificación de rutas y ahorrar tiempo y costes.