Objetivo

Hindustan Unilever quería pasar de un modelo de distribuidor a un centro de distribución automatizado y servir directamente a los minoristas. Sin embargo, su centro de distribución sólo podía gestionar cajas, mientras que los minoristas pedían cada una de ellas. Para reducir los costes operativos, querían automatizar el almacén para dividir las cajas en cajas y enviarlas directamente a los minoristas.

 

El proyecto se enfrentaba a retos debidos a una amplia gama de productos con distintos requisitos de almacenamiento y manipulación, como bebidas, artículos de cuidado personal y alimentos envasados con una vida útil corta, lo que provocaba la obsolescencia del inventario. Era necesario un sistema sólido de gestión de inventarios.

 

El objetivo de Automated DC era implantar la preparación de pedidos de artículos individuales en el modelo de Automated DC para satisfacer aproximadamente entre 4.000 y 5.500 pedidos diarios de clientes, que consistían en entre 18.000 y 25.000 cajas compuestas por 800.000 artículos individuales. El sistema tenía que gestionar hasta 1,1 millones de artículos individuales durante los días de máxima demanda. El objetivo era garantizar una entrega precisa y puntual de los pedidos, incluso de un día para otro, minimizando al mismo tiempo la intervención de mano de obra para maximizar la eficacia y precisión operativas.

Solución aplicada

Addverb implantó una solución de centro de distribución automatizado para su almacén de Chennai, utilizando tecnologías como Carton Shuttle, Pick-to-Light, Box-It y Warehouse Control System.

 

Seis meses de análisis de datos ayudaron a clasificar las SKU en clases A, B y C, proponiendo un mecanismo de almacenamiento diferente para cada clase con el fin de optimizar la eficiencia del almacenamiento y la expedición. Esto les permitió servir los pedidos de 28 000 tiendas Kirana en Chennai en 24 horas sin necesidad de un pedido mínimo, lo que mejoró sus niveles de servicio.

 

La solución permitió a los preparadores alcanzar un ritmo de 9.500 recogidas por hora, diez veces más productivo que el picking convencional en papel. La rapidez en la preparación y el embalaje, el equilibrio dinámico de la carga, la programación de pedidos y la programación de productos acabados redujeron el tiempo total de entrega de los pedidos. La solución completa les ayudó a ahorrar costes importantes, eliminó la dependencia de los centros de distribución y redujo la dependencia de la mano de obra.

Mejora de los resultados clave (KPI)

La solución de automatización del centro de distribución implicaba un cambio de modelo y la gestión de una amplia gama de referencias para suministrar a los minoristas de forma directa y rápida. El sistema tenía que ser robusto para satisfacer las demandas de un día para otro con precisión y eficacia para ahorrar importantes costes operativos y de mano de obra.

Productos

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