HUL: Centro de Distribución Automatizado

HUL es un actor clave en el sector minorista, con presencia en diversos segmentos como productos para el hogar, cuidado personal, bebidas y alimentos envasados. La compañía cuenta con una amplia red de distribución que llega a millones de consumidores tanto en zonas rurales como urbanas. Para abastecer directamente a los puntos de venta desde su Centro de Distribución Automatizado, HUL necesitaba un Modelo de Distribución Lean.

Objetivo

Hindustan Unilever buscaba pasar de un modelo de distribuidor a un centro de distribución automatizado que atendiera directamente a los minoristas. Sin embargo, su centro de distribución solo podía gestionar cajas completas, mientras que los minoristas pedían unidades individuales. Para reducir los costos operativos, decidieron automatizar el almacén para dividir las cajas en unidades individuales y enviarlas directamente a los minoristas.

El proyecto se enfrentó a desafíos debido a la amplia gama de productos con diferentes requisitos de almacenamiento y manipulación, como bebidas, artículos de cuidado personal y alimentos envasados con una vida útil corta, lo que provocó la obsolescencia del inventario. Era necesario un sistema de gestión de inventario robusto.

El objetivo del centro de distribución automatizado era implementar la preparación de para gestionar entre 4000 y 5500 pedidos diarios, que comprendían entre 18 000 y 25 000 cajas con 800 000 artículos. El sistema debía procesar hasta 1,1 millones de artículos en los días de mayor demanda. El objetivo era garantizar la entrega precisa y puntual de los pedidos, incluyendo la entrega nocturna, minimizando la intervención humana para maximizar la eficiencia y la precisión operativas.

Solución implementada

Addverb implementó una de centro de distribución automatizado para su almacén en Chennai, utilizando tecnologías como Carton Shuttle, Pick-to-Light, Box-It y Warehouse Control System.

Tras seis meses de análisis de datos, se clasificaron los SKU en clases A, B y C, proponiéndose un mecanismo de almacenamiento diferente para cada clase con el fin de optimizar la eficiencia en el almacenamiento y la distribución. Esto les permitió atender los pedidos de 28 000 tiendas Kirana en Chennai en 24 horas sin un importe mínimo de pedido, mejorando así sus niveles de servicio.

La solución permitió a los operarios de picking alcanzar una tasa de 9500 recogidas por hora, diez veces más productiva que la preparación de pedidos convencional en papel. La rápida preparación y empaquetado, el equilibrio dinámico de la carga, la planificación de pedidos y la planificación de productos terminados redujeron el tiempo total de procesamiento de los pedidos. La solución integral les ayudó a ahorrar costes importantes, eliminó la dependencia de los centros de distribución y redujo la dependencia de la mano de obra.

Mejora de los resultados clave (KPI)

La solución del centro de distribución automatizado implicó modificar el modelo y gestionar una amplia gama de referencias para abastecer a los minoristas de forma directa y rápida. El sistema debía ser robusto para satisfacer la demanda de forma precisa y eficiente durante la noche, lo que permitiría ahorrar importantes costes operativos y de personal.

Categorización de SKU en clases A, B y C para un almacenamiento y procesamiento de pedidos eficientes

Preparación de pedidos mediante el sistema "Goods to Person" (BMP) que lleva las referencias a los operarios para completar 8 pedidos de clientes simultáneamente, por estación de preparación de pedidos para referencias de clase C

Sistema Pick-to-Light asistido por cinta transportadora para la preparación de pedidos de clase A y B que permite una tasa de recogida de 6500 y 3500 piezas por persona por hora, respectivamente

La solución única logró una tasa de recolección 10 veces mayor, alcanzando las 9500 recolecciones por hora, lo que facilitó el cumplimiento de los pedidos en 24 horas

Entrega de pedidos a 28.000 tiendas en 24 horas sin pedido mínimo

Capacidad para gestionar alrededor de 5000 pedidos de clientes al día, que ascienden a entre 8 y 11 lakhs cada uno durante los días de mayor demanda

Sistemas de dimensionamiento y pesaje, y cámaras de alta calidad para detectar discrepancias, lo que permite realizar controles de calidad sin errores

El proceso de secuenciación consiste en cargar las cajas en el camión según su destino para optimizar la planificación de la ruta y ahorrar tiempo y costes.