Lagerlayout: Arten, Komponenten und wie man ein Layout plant, das wirklich funktioniert

Wenn Sie schon einmal beobachtet haben, wie ein Kommissionierer für einen einzigen Artikel fast das halbe Lager durchquert hat, oder gesehen haben, wie sich an einer Laderampe eine Schlange von Gabelstaplern gebildet hat, dann wissen Sie, wie sich eine schlechte Lagerraumgestaltung in der Praxis auswirkt.

Die wichtigsten Erkenntnisse 

• Die meisten Layouts sind Varianten von drei Grundformen: U, I oder L. Jede davon eignet sich für unterschiedliche Gebäudeformen und Auftragsvolumina und hat direkten Einfluss auf Kosten, Geschwindigkeit und Sicherheit.
• Es ist weitaus kostengünstiger, das Layout vor der Installation der Regale oder der Automatisierungstechnik richtig zu planen, als es später zu korrigieren.
• Bei der modernen Layoutplanung kommen zunehmend Software und KI-gestützte Tools zum Einsatz, insbesondere wenn automatisierte Lagerroboter zum Einsatz kommen.

Was ist eine Lagerplanung? 

Unter einer Lagerplanung versteht man die räumliche Anordnung einer Anlage: also die Art und Weise, wie Lagerflächen, Arbeitsbereiche, Ausrüstung und Verkehrswege innerhalb der verfügbaren Fläche organisiert sind. Sie bestimmt, wie sich Waren, Mitarbeiter und Maschinen vom Zeitpunkt des Wareneingangs bis zum Zeitpunkt des Versands als fertiger Auftrag bewegen.

Ein Layout ist nicht ganz dasselbe wie ein Grundriss, auch wenn die Begriffe oft synonym verwendet werden. Ein Grundriss ist in der Regel die Zeichnung, die erstellt wird, sobald ein Layout festgelegt wurde; das Layout ist die dahinterstehende Strategie: Gangbreiten, Regalanordnung, die Platzierung der Wareneingangs- und -ausgangsbereiche sowie der für Personal und Ausrüstung vorgesehene Platz. Eine Schritt-für-Schritt-Anleitung, wie man aus einer Layout-Entscheidung einen funktionsfähigen Grundriss erstellt – einschließlich der Einbindung von AMRs (autonomen mobilen Robotern) und ASRS (automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen) – finden Sie in unserem Leitfaden zum Thema„Erstellung eines Lagergrundrisses“.

Warum ist die Lagerplanung so wichtig?

Eine gut durchdachte Lagerplanung verkürzt die Wege, die Waren und Mitarbeiter zurücklegen müssen, was den Arbeitsaufwand verringert und das Fehlerrisiko senkt. Allein die Kommissionierung kann bis zu 55 % der Gesamtbetriebskosten eines Lagers ausmachen.

Die Raumaufteilung wirkt sich auch darauf aus, wie viel Lagerbestand eine Anlage aufnehmen kann, da ein schlecht organisierter Raum Bodenfläche und vertikale Höhe verschwendet, die sonst für die Lagerung genutzt werden könnten. Die von der Peerless Research Group im Auftrag von „Modern Materials Handling“ und „Logistics Management“ durchgeführte Umfrage „2025 Warehouse/DC Operations Survey“ ergab, dass ein durchschnittliches Lager nur etwa 75 % seiner verfügbaren Fläche nutzt.

Auch die Sicherheit hängt mit der Raumaufteilung zusammen: Klare, gut gekennzeichnete Wege für Fußgänger und Fahrzeuge, ausreichender Freiraum um Regale herum sowie festgelegte Bereiche für Gefahrstoffe – all dies hängt von der Planung ab. Und die Raumaufteilung beeinflusst, wie gut sich eine Anlage anpassen lässt, da eine Anlage, die ausschließlich auf das aktuelle Volumen ausgelegt ist, oft eine kostspielige Umgestaltung erfordert, sobald das Volumen steigt.

Die Kernkomponenten eines Lagers 

Die meisten Lager sind nach denselben fünf Funktionsbereichen aufgebaut, und die Anordnung dieser Bereiche zueinander bestimmt den Grundriss:

• Wareneingangsbereich. Hier werden eingehende Lieferungen entladen, geprüft und sortiert, bevor sie ins Lager gebracht werden.
• Lagerbereich. Der Bereich, in dem das Lagergut bis zur Kommissionierung für eine Bestellung gelagert wird. Dazu gehören in der Regel Regale und Lagerbänke sowie in stärker automatisierten Anlagen Systeme wie Palettenschleusen oder automatische Lager- und Retrieval-Systeme (ASRS) auf der Basis von „crane “.
• Verpackungsbereich. Hier werden die kommissionierten Artikel für den Versand verpackt. Er befindet sich in der Regel zwischen dem Lager und der Versandhalle, sodass fertige Bestellungen mit möglichst wenig Umwegen den Versand erreichen können.
• Versandbereich. Das Spiegelbild des Wareneingangsbereichs: Hier werden ausgehende Bestellungen bereitgestellt und verladen, in der Regel mit direktem Zugang zu einer Laderampe.
• Büro- und Sozialbereiche. Räume für die Geschäftsleitung, die Verwaltung, Pausenräume und Sanitäranlagen, die zugänglich sind, ohne den Hauptwarenstrom zu unterbrechen.

Was sollten Sie bei der Planung eines Layouts beachten? 

• Verfügbarer Platz und Gebäudeform. Abmessungen , Deckenhöhe und bauliche Gegebenheiten (Stützpfeiler, fest eingeteilte Räume, Lage der Laderampen) schränken die realistischen Möglichkeiten ein.
• Art der gelagerten Produkte. Verderbliche Waren müssen gekühlt gelagert werden, Gefahrstoffe benötigen separate Bereiche, und sperrige Gegenstände sollten möglicherweise eher im Erdgeschoss als in höheren Regalen gelagert werden.
• Anforderungen an Ausrüstung und Automatisierung. Gabelstapler , Hubwagen, Förderbänder und automatisierte Systeme benötigen jeweils unterschiedliche Gangbreiten und Freiräume. Je stärker das Lager automatisiert ist, desto präziser muss die Anordnung unter Berücksichtigung der technischen Spezifikationen der Geräte geplant werden.
• Auftragsvolumen und Kommissionierverfahren. Große Mengen ähnlicher Artikel (SKUs) werden in der Regel anders angeordnet als eine große Vielfalt an Artikeln mit geringem Auftragsvolumen, da die Kommissionierstrategie (Batch, Zone, Wave oder diskret) die Anordnung der Lagerplätze und Gänge bestimmt.
• Sicherheitsvorschriften. Fluchtwege , Standorte von Feuerlöschern sowie Freiräume in Gängen und an Laderampen unterliegen in der Regel den örtlichen Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften und müssen von Anfang an berücksichtigt werden.
• Budget. Ein Entwurf, der auf dem Papier ideal aussieht, muss auch in der Umsetzung und Ausstattung bezahlbar sein.

Gängige Arten der Lagerausgestaltung 

Die meisten Lagerlayouts sind Varianten von drei Grundformen. Welche davon für einen bestimmten Betrieb geeignet ist, hängt vom Gebäude selbst, vom Auftragsvolumen und davon ab, wie die Waren durch die Anlage fließen.

Layout	Am besten geeignet für	Vorteile	Abwägungen
U-förmig	Einrichtungen mit einer Ladezone oder begrenztem Rampenplatz	Die Mitarbeiter, die Ausrüstung und die Ladetore werden gemeinsam von Wareneingang und Versand genutzt; die Transportwege bleiben kurz für Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit, die nahe dem Eingang des U gelagert werden	Engpässe am gemeinsamen Ende, wenn sich Empfangs- und Versandspitzen überschneiden; weniger geeignet für lange, schmale Gebäude
I-förmig (Durchfluss)	Umsatzstarke, unidirektionale Abläufe wie beispielsweise Cross-Docking	Die Waren werden in einer geraden Linie befördert, wobei sie an einem Ende angeliefert und am anderen Ende versandt werden, wodurch Rückwege und Kreuzungen auf ein Minimum reduziert werden.	Es ist ein Gebäude erforderlich, das lang genug ist, um den Betrieb zu ermöglichen; für den Wareneingang und den Versand können Personal und Ausrüstung nicht ohne Weiteres gemeinsam genutzt werden
L-förmig	Unregelmäßige Grundrisse oder Eckgrundstücke	Passt sich an ein nicht rechteckiges Gebäude an und sorgt dabei für einen weitgehend unidirektionalen Verkehrsfluss	Führt eine Biegung im Strömungsweg ein, die zu einer Engstelle wird, wenn sie nicht entsprechend berücksichtigt wird

So planen Sie Schritt für Schritt die Lagerauslegung 

• Legen Sie den Zweck des Lagers fest. Dient es der Unterstützung der Fertigung, fungiert es als Vertriebszentrum oder dient es als Fulfillment-Hub für Direktbestellungen der Verbraucher?
• Messen Sie den verfügbaren Raum aus und erstellen Sie einen Grundriss. Ermitteln Sie genaue Maße, einschließlich der Grundfläche und der Deckenhöhe, und berücksichtigen Sie dabei alle Bereiche, die nicht als Stauraum genutzt werden können, wie beispielsweise Büros, Sanitärräume oder tragende Säulen.
• Ermitteln Sie den Lagerbedarf. Legen Sie fest, was in welchen Mengen und in welcher Form (auf Paletten, in Behältern, hängend usw.) gelagert werden soll. Davon hängt ab, ob Standardregale, Hochdichtelagerung oder Automatisierung sinnvoll sind.
• Legen Sie die Ausrüstung fest. Passen Sie die Fördertechnik (Gabelstapler, Hubwagen, Förderbänder, automatische Lager- und Retrieval-Systeme) an die zu lagernden Güter und die jeweiligen Mengen an . Größere Geräte benötigen breitere Gänge, wodurch sich die für die Lagerung verfügbare Fläche verringert.
• Entwerfen Sie den Grundriss. Erstellen Sie einen maßstabsgetreuen Plan – auf Papier oder mit einer Planungssoftware –, der den Warenfluss vom Wareneingang bis zum Versand abbildet. Achten Sie dabei besonders auf Engpässe, an denen es zu Verkehrsstaus kommen könnte.
• Testen Sie den Ablauf, bevor Sie ihn festlegen. Markieren Sie die Gänge mit Klebeband und gehen Sie die Strecke physisch ab, idealerweise mit der Ausrüstung, die tatsächlich zum Einsatz kommen wird.
• Umsetzung und Schulung. Sobald der Grundriss feststeht, montieren Sie Regale und Ausrüstung, kennzeichnen Sie Lagerbereiche und Verkehrswege deutlich und schulen Sie das Personal in den neuen Arbeitsabläufen, einschließlich der Sicherheitsvorschriften.
• Überprüfen Sie dies regelmäßig. Wenn sich das Auftragsvolumen, das Sortiment oder die Personalausstattung ändern, sollten Sie die Anordnung erneut überprüfen, um sicherzustellen, dass sie den geschäftlichen Anforderungen weiterhin gerecht wird.

Informationen zu den Kriterien, die bei der Auswahl der Automatisierungstechnik selbst zu berücksichtigen sind – wie Kompatibilität, Skalierbarkeit und Kapitalrendite –, finden Sie in den Schritten zur Geräteauswahl in unserem„Leitfaden zur Lagerraumplanung“.

Welchen Stellenwert haben Automatisierung und KI in der modernen Layoutplanung? 

Bei der Layoutplanung wurde bislang meist auf manuelle Messungen, handgezeichnete Skizzen oder allgemeine Planungssoftware zurückgegriffen. Da jedoch immer mehr Lager automatisierte Lagersysteme einsetzen, wird die Layoutplanung immer technischer, da Regale, Gangbreiten und Lagerstrategie nahezu exakt den Spezifikationen der Automatisierungstechnik entsprechen müssen.

Im MHI-Branchenjahresbericht 2025, der in Zusammenarbeit mit Deloitte erstellt wurde, gaben 28 % der Führungskräfte im Bereich Lieferkette an, dass sie KI bereits in ihren Betriebsabläufen einsetzten, und weitere 54 % erklärten, dass sie planten, diese innerhalb von fünf Jahren einzuführen.

Als Reaktion darauf sind inzwischen speziell entwickelte, KI-gestützte Layout-Tools auf den Markt gekommen. Anstatt ein Layout manuell zu skizzieren und es anschließend mit den Gerätespezifikationen abzugleichen, nehmen diese Tools die Lagerabmessungen, die Lagerstrategie sowie die Paletten- oder Ladungsspezifikationen als Eingabedaten entgegen und generieren direkt ein optimiertes Layout. AddverbDer „Warehouse Layout Generator“ vonCrane ist ein Beispiel dafür, der für eine ASRS-Anlage von entwickelt wurde: Nutzer geben ihre nutzbare Lagerfläche ein, wählen eine Ein- oder Doppeltief-Lagerstrategie aus und geben ihre Palettenabmessungen sowie die Ladungshöhe an – das System liefert innerhalb von 24 Stunden ein optimiertes 2D-Layout. Unser Begleitartikel zum Lagerlayout-Generator beschreibt diesen Prozess Schritt für Schritt.

Lesen Sie auch: So maximieren Sie die Effizienz mit einem Lagergrundriss

Häufige Fehler bei der Lagerplanung, die es zu vermeiden gilt 

• Die Planung orientiert sich ausschließlich an den heutigen Mengen. Ein Layout, das perfekt auf den aktuellen Bestand zugeschnitten ist, wird oft schon nach ein oder zwei Jahren Wachstum zu einer Einschränkung.
• Unterschätzung der Gangbreiten. Gänge , die für die eingesetzten Geräte zu schmal sind, führen zu Engpässen und Sicherheitsrisiken, deren nachträgliche Behebung mit hohen Kosten verbunden ist.
• Vertikaler Raum wird nicht berücksichtigt. Sofern das Gebäude und die Regalanlage es zulassen, ist die vertikale Lagerung oft die kostengünstigste Möglichkeit, die Kapazität zu erhöhen, ohne die Grundfläche zu vergrößern.
• Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit sollten nicht in der Nähe des Versandbereichs gelagert werden. Schnelldrehende Artikel sollten möglichst nahe am Verpackungs- und Versandbereich gelagert werden, um die Kommissionierzeit zu minimieren.
• Auf den Durchgangstest verzichten. Es ist weitaus kostengünstiger, einen Fehler in einem fertig gestellten Testlayout zu entdecken als nach der Installation der Rack-Systeme.

Häufig gestellte Fragen 

Was ist die gängigste Lageranordnung?

Die U-förmige Anordnung ist am weitesten verbreitet, vor allem weil sie einfach einzurichten ist und es ermöglicht, dass Versand und Wareneingang Personal und Ausrüstung an einem Ende des Gebäudes gemeinsam nutzen können.

Was ist der Unterschied zwischen Lagerlayout und Lagergestaltung?

Die Begriffe werden oft synonym verwendet, doch bezieht sich „Layout“ in der Regel speziell auf die räumliche Anordnung von Bereichen und Anlagen, während „Design“ auch weitergehende Entscheidungen wie die Gebäudestruktur, die Materialien und die langfristige Kapazitätsplanung umfassen kann.

Kann eine bestehende Lageranordnung geändert werden, ohne den Betrieb zu unterbrechen?

Oftmals ja, in Etappen. Regale und Verkehrswege lassen sich in der Regel bereichsweise umgestalten, wobei Waren und Personal zwischen den einzelnen Bereichen verlagert werden, anstatt die gesamte Anlage auf einmal zu schließen; allerdings muss die Abfolge ebenso sorgfältig geplant werden wie die Anordnung selbst.

Welche Rolle spielt die Automatisierung bei der Planung der Lageranordnung?

Automatisierte Lagersysteme wie ASRS und Palettenschleusen erfordern eine Anlagenplanung, die genau auf ihre Spezifikationen, Gangbreiten, Regalhöhen und Ladungsabmessungen abgestimmt ist, anstatt erst nachträglich angepasst zu werden. Aus diesem Grund werden die Anlagenplanung und die Auswahl der Ausrüstung in der Regel gemeinsam und nicht nacheinander festgelegt.