Lagerlayout: Typen, Komponenten und wie man ein tatsächlich funktionierendes Lager plant

Wer schon einmal einen Kommissionierer beobachtet hat, der für einen einzigen Artikel die halbe Lagerhalle durchqueren musste, oder wer schon einmal eine lange Schlange von Gabelstaplern an einer Laderampe gesehen hat, der hat in der Praxis gesehen, wie eine schlechte Lagerplanung aussieht.

Wichtigste Erkenntnisse 

• Die meisten Layouts sind Variationen von drei Formen: U, I oder L, die jeweils für unterschiedliche Gebäudeformen und Auftragsvolumina geeignet sind und sich direkt auf Kosten, Geschwindigkeit und Sicherheit auswirken.
• Eine korrekte Planung vor dem Einbau der Regale oder der Automatisierung ist wesentlich günstiger als eine nachträgliche Korrektur.
• Moderne Layoutplanung setzt zunehmend auf Software und KI-gestützte Tools, insbesondere dort, wo automatisierte Lagerroboter zum Einsatz kommen.

Wie sieht ein Lagerlayout aus? 

Ein Lagerlayout beschreibt die physische Anordnung einer Anlage: wie Lagerflächen, Arbeitsbereiche, Ausrüstung und Verkehrswege im verfügbaren Raum organisiert sind. Es legt fest, wie Waren, Mitarbeiter und Maschinen vom Wareneingang bis zum Warenausgang als fertige Bestellung bewegt werden.

Ein Layout ist nicht ganz dasselbe wie ein Grundriss, obwohl die Begriffe oft synonym verwendet werden. Ein Grundriss ist üblicherweise die Skizze, die erstellt wird, sobald ein Layout festgelegt ist. Das Layout selbst beschreibt die zugrundeliegende Strategie: Gangbreiten, Regalanordnung, die Platzierung von Wareneingangs- und Warenausgangsbereichen sowie die für Personal und Ausrüstung reservierten Flächen. Eine detaillierte Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Umsetzung einer Layout-Entscheidung in einen praktischen Grundriss, inklusive der Integration von autonomen mobilen Robotern (AMRs) und automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen (ASRS) , finden Sie in unserem Leitfaden „Erstellung eines Lagergrundrisses“.

Warum ist die Lageraufteilung wichtig?

Eine gut geplante Lagergestaltung verkürzt die Wege für Waren und Personen, was den Arbeitsaufwand reduziert und das Fehlerrisiko senkt. Allein die Kommissionierung kann bis zu 55 % der gesamten Betriebskosten eines Lagers ausmachen.

Die Raumaufteilung beeinflusst auch die Lagerkapazität einer Einrichtung, da schlecht organisierte Flächen und Raumhöhe ungenutzt bleiben und somit wertvolle Lagerfläche verschwendet wird. Die Studie „Warehouse/DC Operations Survey 2025“ der Peerless Research Group, die im Auftrag von „ Modern Materials Handling and Logistics Management“, ergab, dass Lagerhäuser im Durchschnitt nur etwa 75 % ihrer verfügbaren Fläche nutzen.

Die Sicherheit hängt auch von der Raumaufteilung ab: Klare, gut markierte Wege für Fußgänger und Fahrzeuge, ausreichende Freiräume um die Regale und klar definierte Gefahrenzonen sind allesamt vom Design abhängig. Die Raumaufteilung beeinflusst zudem die Anpassungsfähigkeit einer Anlage, da eine Anlage, die nur für ihr aktuelles Volumen ausgelegt ist, bei steigendem Volumen oft eine kostspielige Umgestaltung erfordert.

Die Kernkomponenten eines Lagers 

Die meisten Lagerhallen sind um die gleichen fünf Funktionsbereiche herum aufgebaut, und die Art und Weise, wie diese Bereiche zueinander angeordnet sind, bestimmt den Grundriss:

• Warenannahmebereich. Hier werden eingehende Sendungen entladen, geprüft und sortiert, bevor sie eingelagert werden.
• Lagerbereich. Hier lagern die Waren, bis sie für eine Bestellung kommissioniert werden. Dies umfasst üblicherweise Regale und in stärker automatisierten Anlagen Systeme wie Palettenshuttles oder crane(ASRS).
• Verpackungsbereich. Hier werden die kommissionierten Artikel für den Versand verpackt. Er befindet sich üblicherweise zwischen Lager und Versandbereich, sodass fertige Bestellungen mit minimalem Aufwand abtransportiert werden können.
• Versandbereich. Das Spiegelbild des Wareneingangsbereichs: Ausgehende Bestellungen werden hier bereitgestellt und verladen, in der Regel mit direktem Zugang zu einer Laderampe.
• Büro- und Sozialräume. Flächen für Management, Verwaltung, Pausenräume und Toiletten, die zugänglich sind, ohne den Hauptwarenfluss zu unterbrechen.

Was sollten Sie bei der Planung eines Layouts beachten? 

• Verfügbarer Raum und Gebäudeform. Abmessungen, Deckenhöhe und bauliche Merkmale (Stützpfeiler, feste Räume, Laderampenpositionen) schränken das realistisch Machbare ein.
• Art der gelagerten Produkte. Verderbliche Waren benötigen Kühlräume, Gefahrstoffe müssen in separaten Bereichen gelagert werden und sperrige Gegenstände benötigen möglicherweise eine ebenerdige Lagerung anstelle von höheren Regalen.
• Anforderungen an Ausrüstung und Automatisierung. Gabelstapler, Hubwagen, Förderbänderund automatisierte Systeme benötigen jeweils unterschiedliche Gangbreiten und Freiräume. Je stärker die Lagerautomatisierung, desto präziser muss die Anordnung an die Spezifikationen der Geräte angepasst werden.
• Auftragsvolumen und Kommissioniermethode. Große Mengen ähnlicher Artikelnummern werden in der Regel anders gelagert als eine große Vielfalt an Artikeln mit geringem Volumen, da die Kommissionierstrategie (Chargen-, Zonen-, Wellen- oder Einzelkommissionierung) die Anordnung von Lager und Gängen bestimmt.
• Sicherheitsbestimmungen. Notausgänge, Standorte von Feuerlöschern und die Durchfahrtshöhe in Gängen und Laderampen werden in der Regel durch lokale Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften geregelt und müssen von Anfang an berücksichtigt werden.
• Budget. Ein Layout, das auf dem Papier ideal aussieht, muss dennoch bezahlbar in der Umsetzung und Ausstattung sein.

Gängige Lagerlayouttypen 

Die meisten Lagerlayouts basieren auf drei Grundformen. Welche Form für einen bestimmten Betrieb am besten geeignet ist, hängt vom Gebäude selbst, dem Auftragsvolumen und dem Warenfluss innerhalb der Anlage ab.

Layout	Am besten geeignet für	Vorteile	Abwägungen
U-förmig	Anlagen mit nur einem Ladebereich oder begrenztem Dockplatz	Wareneingang und Warenausgang teilen sich Personal, Ausrüstung und Laderampen; die Wege für Artikel mit hohem Umschlag, die in der Nähe der Hafeneinfahrt gelagert werden, bleiben kurz	Staus am gemeinsamen Ende bei Überschneidung von Empfangs- und Versandspitzen; weniger geeignet für lange, schmale Gebäude
I-förmig (Durchfluss)	Hochvolumige, unidirektionale Vorgänge wie Cross-Docking	Die Waren werden geradlinig transportiert, wobei die Annahme an einem Ende und der Versand am anderen Ende erfolgt, wodurch unnötige Umwege und sich kreuzende Wege minimiert werden	Es wird ein ausreichend langes Gebäude benötigt, um die Anlage zu tragen; Wareneingang und Warenausgang können Personal und Ausrüstung nicht ohne Weiteres gemeinsam nutzen
L-förmig	Unregelmäßige Gebäudegrundrisse oder Eckgrundstücke	Passt sich an nicht-rechteckige Gebäude an und behält dabei einen weitgehend unidirektionalen Personenfluss bei	Führt eine Kurve im Strömungsweg ein, die zu einem Engpass wird, wenn sie nicht entsprechend eingeplant wird

Wie man einen Lagerlayout plant, Schritt für Schritt 

• Definieren Sie den Zweck des Lagers. Dient es der Unterstützung der Fertigung, als Vertriebszentrum oder als Fulfillment-Hub für Direktbestellungen an Endkunden?
• Messen und kartieren Sie den verfügbaren Raum. Ermitteln Sie genaue Abmessungen, einschließlich Bodenfläche und Deckenhöhe, und berücksichtigen Sie alles, was nicht als Lagerraum genutzt werden kann, wie Büros, Waschräume oder tragende Säulen.
• Ermitteln Sie den Lagerbedarf. Bestimmen Sie, was, in welchen Mengen und in welcher Form (palettiert, in Behältern, hängend usw.) gelagert werden muss. Dies entscheidet darüber, ob Standardregale, Hochregallager oder Automatisierung sinnvoll sind.
• Wählen Sie die passende Ausrüstung. Passen Sie die Fördertechnik (Gabelstapler, Hubwagen, Förderbänder, automatische Lagersysteme) an die zu lagernden Güter und deren Mengen an. Größere Geräte benötigen breitere Gänge, wodurch die verfügbare Lagerfläche reduziert wird.
• Erstellen Sie einen Layoutplan. Entwerfen Sie einen maßstabsgetreuen Plan, entweder auf Papier oder mithilfe einer Planungssoftware, der den Warenfluss vom Wareneingang bis zum Warenausgang darstellt. Achten Sie dabei besonders auf Engpässe, an denen es zu Verkehrsstaus kommen könnte.
• Testen Sie den Arbeitsablauf, bevor Sie sich endgültig festlegen. Markieren Sie die Gänge mit Klebeband und gehen Sie die Route ab, idealerweise mit den Geräten, die tatsächlich verwendet werden sollen.
• Implementieren und schulen. Sobald das Layout finalisiert ist, installieren Sie Regale und Geräte, kennzeichnen Sie Lagerbereiche und Verkehrswege deutlich und schulen Sie die Mitarbeiter im neuen Arbeitsablauf, einschließlich der Sicherheitsverfahren.
• Überprüfen Sie die Anordnung regelmäßig. Wenn sich Bestellmengen, Produktsortimente oder Personalbesetzung ändern, sollten Sie die Anordnung erneut überprüfen, um sicherzustellen, dass sie den Geschäftsanforderungen weiterhin gerecht wird.

Die Kriterien, die bei der Auswahl der Automatisierungstechnologie selbst zu berücksichtigen sind, wie z. B. Kompatibilität, Skalierbarkeit und Kapitalrendite, finden Sie in den Schritten zur Geräteauswahl in unserem „Leitfaden zur Lagergrundrissplanung“.

Welchen Stellenwert haben Automatisierung und KI in der modernen Layoutplanung? 

Die Lagerplanung basierte traditionell auf manuellen Messungen, handgezeichneten Skizzen oder gängiger Planungssoftware. Mit der zunehmenden Verbreitung automatisierter Lagersysteme wird die Planung jedoch technischer, da Regalsysteme, Gangbreiten und Lagerstrategie nahezu exakt den Vorgaben der Automatisierung entsprechen müssen.

Im MHI Annual Industry Report 2025, der in Zusammenarbeit mit Deloitte erstellt wurde, gaben 28 % der Supply-Chain-Manager an, bereits KI in ihren Abläufen einzusetzen, und weitere 54 % gaben an, dies innerhalb von fünf Jahren zu planen.

Als Reaktion darauf sind nun speziell entwickelte, KI-gestützte Layout-Tools auf den Markt gekommen. Anstatt ein Layout manuell zu erstellen und es anschließend mit den Gerätespezifikationen abzugleichen, verwenden diese Tools Lagerabmessungen, Lagerstrategie und Paletten- oder Ladungsspezifikationen als Eingaben und generieren direkt ein optimiertes Layout. Addverbvon Warehouse Layout Generator ist ein Beispiel dafür und wurde für ein Crane ASRS- System entwickelt: Benutzer geben ihre usaLagerfläche ein, wählen eine ein- oder zweifach tiefe Lagerstrategie und geben ihre Palettenabmessungen und die Ladungshöhe an. Das System liefert innerhalb von 24 Stunden ein optimiertes 2D-Layout. Unser Begleitartikel zum Warehouse Layout Generator beschreibt diesen Prozess Schritt für Schritt.

Lesen Sie auch: Wie Sie die Effizienz eines Lagerhallengrundrisses maximieren

Häufige Fehler bei der Lagerplanung, die es zu vermeiden gilt 

• Die Planung orientiert sich ausschließlich an den heutigen Absatzmengen. Ein Layout, das perfekt zum aktuellen Lagerbestand passt, wird oft schon nach ein bis zwei Jahren Wachstum zur Einschränkung.
• Unterschätzung der Gangbreite. Zu schmale Gänge für die eingesetzten Geräte führen zu Engpässen und Sicherheitsrisiken, deren nachträgliche Behebung teuer ist.
• Die vertikale Raumnutzung wird dabei außer Acht gelassen. Wo es das Gebäude und die Regalsysteme zulassen, ist die vertikale Lagerung oft die kostengünstigste Möglichkeit, die Kapazität zu erhöhen, ohne die Grundfläche zu vergrößern.
• Artikel mit hohem Umschlag sollten weit entfernt vom Versand platziert werden. Schnell drehende Artikel sollten sich in der Nähe von Verpackung und Versand befinden, um die Kommissionierzeit zu minimieren.
• Auf den Probelauf wird verzichtet. Es ist wesentlich günstiger, einen Fehler in einem abgeklebten Probeaufbau zu finden als nach der Montage der Regale.

Häufig gestellte Fragen 

• Was ist die gängigste Lagerhausaufteilung?

Die U-förmige Anordnung ist die am weitesten verbreitete, vor allem weil sie einfach einzurichten ist und es Versand und Wareneingang ermöglicht, Personal und Ausrüstung an einem Ende des Gebäudes gemeinsam zu nutzen.

• Worin besteht der Unterschied zwischen Lagerlayout und Lagerdesign?

Die Begriffe werden oft synonym verwendet, aber Layout bezieht sich in der Regel speziell auf die räumliche Anordnung von Bereichen und Ausrüstung, während Design auch weitergehende Entscheidungen wie Gebäudestruktur, Materialien und langfristige Kapazitätsplanung umfassen kann.

• Kann die Anordnung eines bestehenden Lagers geändert werden, ohne den Betrieb zu unterbrechen?

Oft ja, in Phasen. Regalsysteme und Verkehrswege können typischerweise zonenweise umgestaltet werden, indem Waren und Personal zwischen den Abschnitten verlegt werden, anstatt die gesamte Anlage auf einmal zu schließen. Die Reihenfolge muss jedoch genauso sorgfältig geplant werden wie die Anordnung selbst.

• Welchen Stellenwert hat die Automatisierung bei der Lagerlayoutplanung?

Bei automatisierten Lagersystemen wie ASRS und Palettenshuttles muss das Layout genau auf die jeweiligen Spezifikationen – Gangbreite, Regalhöhe, Ladungsabmessungen – abgestimmt sein und darf nicht nachträglich angepasst werden. Deshalb werden Layout und Geräteauswahl in der Regel gemeinsam und nicht nacheinander entschieden.