펩시코는 입고 재고 관리부터 효율적인 보관 및 여러 유통업체로의 배송에 이르기까지 엔드투엔드 운영을 개선할 방법을 찾고 있었습니다. 주요 목표는 저장 및 처리 용량을 늘리고, 제한된 공간 내에서 운영을 최적화하며, 유통업체에 직접 배송하는 시스템을 구축하는 것이었습니다.
이러한 과제를 해결하기 위해 펩시코는 효율적인 케이스 피킹을 위해 많은 수의 보관함과 피킹 면을 갖춘 자동화된 혼합 케이스 팔레트화 솔루션이 필요했습니다. 또한 이 솔루션은 혼합 팔레트를 만들기 위해 수동으로 케이스를 피킹할 수 있어야 했습니다. Addverb 에서 제공한 혁신적인 솔루션은 이러한 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 수동 케이스 피킹 프로세스를 자동화하여 운영 효율성을 더욱 향상시켰습니다.
Addverb 는 수동으로 운영되는 현장을 방문하여 공장 운영자부터 고위 경영진에 이르기까지 모든 수준의 이해관계자와 폭넓게 교류하며 심층 연구를 수행했습니다. Addverb의 솔루션 팀은 펩시코와 긴밀히 협력하여 Crane-기반의 자동 보관 및 검색 시스템 (ASRS), 마더-차일드 셔틀, 픽 바이 라이트 기술을 통합한 혁신적인 창고 솔루션을 설계했습니다. 이러한 시스템은 원활하게 통합되었으며 첨단 창고 제어 시스템 (WCS)으로 구동되었습니다.
이 솔루션의 두드러진 특징은 고밀도 랙 시스템을 수정하여 레인보우 팔레트(혼합 케이스 팔레트화)를 구성하기 위한 맞춤형 통로를 만든 것입니다. 이를 통해 피킹 면을 동적으로 할당할 수 있어 피킹과 정리 작업 모두에서 처리량이 크게 향상되었습니다. 전체 자동화 솔루션은 36,000평방피트의 소형 시설 내에서 구현되었습니다.
Addverb 에서 제공하는 솔루션은 보관 및 검색뿐만 아니라 동일한 고밀도 랙의 바닥에 레인보우 팔레트를 형성하기 위해 마더-차일드 셔틀 시스템을 활용하기 때문에 가장 독특한 혼합 케이스 팔레트화 솔루션 중 하나입니다.
로우 베이 스토리지 시스템은 3,500개의 팔레트 보관 위치가 있는 G+4 레벨로 구성되었습니다.
하이 베이 영역과 로우 베이 영역은 메자닌을 통해 서로 연결되었습니다.
2 Crane- 느리게 움직이는 SKU를 위해 하이 베이 영역에 ASRS를 설치했습니다.
'G' 레벨에서는 분류 및 팔레트 형성을 위해 단일 모체 셔틀이 6개의 단일 깊이 모체 셔틀 시스템으로 이동했습니다.
총 11대의 마더 셔틀, 10대의 차일드 셔틀 및 지원 시스템으로 구성된 4개의 마더-차일드 셔틀 시스템이 상층부 4층에 배치되었습니다.
더블 및 트리플 딥 ASRS 크레인은 6200개의 팔레트 위치로 최대 30m의 높은 베이 영역에 접근할 수 있습니다.
시간당 300개의 팔레트 처리량을 달성했습니다.
광범위한 제품 포트폴리오를 통해 다양한 산업 요구 사항에 맞는 맞춤형 솔루션을 설계할 수 있습니다.
