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현대의 공급망 관리는 효과적인 창고 주문 피킹에 크게 의존합니다 . 창고 관리자는 신속하고 정확한 배송에 대한 소비자의 기대치가 높아지는 상황에서 주문 처리 절차를 개선하기 위해 항상 고심하고 있습니다. 주문을 신속하고 정확하며 경제적으로 피킹하고 포장하는 능력은 고객 만족도, 운영 효율성, 궁극적으로 수익에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
창고 관리자는 이러한 목표를 달성하기 위해 효율적인 주문 피킹 시스템과 기술을 연구하고 구현해야 합니다. 창고 레이아웃, 주문량, 제품 속성, 직원 역량 등 여러 변수가 최선의 전략 선택에 영향을 미칩니다. 관리자는 여러 가지 옵션을 검토하여 창고 주문 피킹 작업을 개선할 수 있는 최선의 방법을 결정할 수 있습니다.
전 세계 창고 주문 피킹 시장 규모는 2023년 91억 9,000만 달러로 추정되며 2024년부터 2030년까지 10.8%의 연평균 성장률(CAGR)로 성장할 것으로 예상됩니다.
이 게시물에서는 창고 관리자가 창고 주문 피킹 절차를 개선할 때 고려해야 할 8가지 중요한 아이디어와 기술을 살펴봅니다. 각 전략이 어떻게 적용되는지 이해하면 관리자가 충분한 정보를 바탕으로 특정 운영 요구 사항을 충족하는 의사 결정을 내리는 데 도움이 될 수 있습니다. 각 전략에는 구체적인 장점과 잠재적인 단점이 있습니다.
창고 주문 피킹 시 고려해야 할 방법
구역 선택
구역 피킹 관행은 다음과 같은 분야에서 널리 사용됩니다. 창고 주문 피킹는 창고를 여러 구역으로 세분화하고 각 구역에 별도의 피커를 할당하는 것입니다. 각 피커는 해당 구역에서만 물품을 선택하는 것이 의무입니다. 구역 피킹에는 많은 이점이 있습니다. 피커는 특정 구역에 배정되므로 지정된 구역의 레이아웃과 재고를 잘 알고 있기 때문에 지식과 숙련도를 높일 수 있습니다.
이러한 편안함은 피킹 정확도를 높이고 실수 가능성을 낮춥니다. 또한 피킹 작업자는 더 빠르고 쉽게 접근할 수 있도록 물건을 정리하여 해당 구역 내에서 효율성을 최적화할 수 있습니다. 또한 구역을 선택하면 창고 입고 절차에서 주문 피킹을 보다 효율적이고 체계적으로 수행할 수 있습니다. 창고를 구역으로 나누어 재고 수준을 관리하고 추적하는 것이 더 간단해져 제품 가용성을 보장하고 품절을 방지할 수 있습니다.
구역 피킹이 제대로 구현되려면 구역 조정과 커뮤니케이션이 효율적이어야 합니다. 주문 흐름을 유지하고 지연을 방지하려면 적절한 동기화가 필수적입니다. 창고 관리자는 주문 순서를 명확하게 정의하여 피커가 우선순위를 정하고 먼저 피킹해야 할 주문을 인식할 수 있도록 해야 합니다.
일괄 피킹
창고 주문 피킹에서 배치 방식을 사용하면 한 번에 하나씩 피킹하는 것이 아니라 여러 주문이 동시에 선택됩니다. 피커는 각 주문에 대해 한 번에 하나씩 피킹하는 대신 한 번에 여러 주문에 대해 여러 제품을 수집하여 효율성을 높이고 이동 시간을 단축할 수 있습니다. 일괄 피킹 주문은 창고 운영에 여러 가지 이점이 있습니다.
무엇보다도 피커가 창고 내부에서 걸어야 하는 거리가 상당히 단축됩니다. 피킹 작업자는 한 번에 더 많은 품목을 처리할 수 있고 여러 주문에 대한 피킹을 결합하여 여러 장소로 이동하는 시간을 줄일 수 있습니다. SKU가 겹치는 소량 주문을 처리할 때 일괄 피킹의 효율성은 또 다른 장점입니다.
여러 주문에 대한 제품을 동시에 피킹하면 해당 주문 간에 공유 SKU가 발생할 확률이 높아집니다. 창고 주문 피킹 관리자는 주문 추세를 조사하고 관련 주문을 취합하여 최적의 배치 크기를 선택해야 합니다. 배치 선택에는 여러 가지 이점이 있지만 정밀도를 유지하는 것은 어려울 수 있습니다. 수많은 주문을 동시에 처리할 경우 잘못된 품목 할당이나 오픽의 위험이 증가합니다.
웨이브 피킹
주문은 창고 주문 피킹에 사용되는 웨이브 선택 방식의 일부로 계획된 웨이브에 따라 출고됩니다. 모든 웨이브는 일괄적으로 선택된 주문 모음으로 구성됩니다. 유사한 주문을 통합하고 이동 시간을 단축하며 생산성을 높이는 웨이브 피킹은 창고 주문 피킹 시스템을 최적화하는 데 기여합니다.
피커는 한 번에 많은 주문을 수거함으로써 장소 간 이동 시간을 줄이고 생산량을 늘릴 수 있습니다. 하지만 각 웨이브가 제시간에 완료되려면 효율적인 주문 우선순위 지정과 순서가 중요합니다. 웨이브 피킹 주문 은 주문 집계를 통해 처리량을 빠르고 획기적으로 늘릴 수 있기 때문에 대량 물류창고에 특히 유리합니다.
픽투라이트 시스템 - Rapido
픽투라이트 시스템은 기술적으로 진보된 방법으로 주문 피킹 기술적으로 진보된 방법입니다. 피킹 담당자에게 적절한 품목과 수량을 안내하기 위해 LED 디스플레이와 표시를 사용합니다. 모든 피킹 지점에는 물건을 픽업해야 할 때 켜지는 조명 모듈이 있습니다. 피커는 품목의 수량과 위치를 표시하는 불이 켜진 디스플레이에 따라 움직입니다.
이 솔루션은 종이 피킹 목록이 필요하지 않으므로 오류가 줄어들고 피킹 정확도와 속도가 향상됩니다. Pick-to-Light 시스템을 사용하면 피커 교육 시간이 단축되어 주문 처리 프로세스도 빨라집니다. 그러나 이 시스템을 도입하려면 초기 하드웨어 및 소프트웨어 투자가 필요하며 지속적인 유지보수 비용도 필요합니다.
Addverb의 신뢰성 Rapido 는 주문에 적합한 제품과 수량을 선택하도록 작업자를 안내하는 Pick-to-Light 시스템으로, 가장 빠른 작업자가 될 수 있습니다.-주문 처리를 위한 피킹 방식입니다.
음성 지시 피킹 - Zesty
A 창고 주문 피킹 기술은 음성 인식 소프트웨어를 사용하여 피킹 작업자에게 작업을 지시합니다. 피킹 작업자는 헤드셋을 사용하여 피킹해야 하는 품목, 위치, 피킹 횟수에 대해 감독자와 구두로 소통합니다. 이 핸즈프리 방식은 인체공학적 측면을 개선하는 동시에 피커가 작업에 집중할 수 있게 해줍니다.
음성 지시 피킹은 휴대용 스캐너나 종이 기반의 피킹 목록이 필요 없기 때문에 정확성과 효율성이 향상됩니다. 하지만 배경 소음이나 억양으로 인해 정확한 음성 인식이 방해받을 수 있으므로 엄격한 훈련과 보정이 필요합니다. 전반적으로 음성 지시 창고 피킹 전략 의 정확성과 생산성 향상 창고 피킹 피킹 작업자에게 간단하고 이해하기 쉬운 지침을 제공함으로써 정확성과 생산성을 향상시킵니다.
Addverb의 음성 선택 기술 - Zesty 창고 주문 피킹 프로세스 종이나 RF 장치 없이 음성 명령을 사용하여 작업자에게 지시할 수 있습니다. 고급 음성 인식 기능을 갖춘 사용자 친화적인 인터페이스로 실시간 지시를 통해 빠르고 정확하게 상품을 피킹하고 포장할 수 있습니다.
무인 운반차(AGV)
AGV( 무인운반차)는 창고 피킹 전략에 사용되는 자율주행 차량입니다. 창고 피킹 전략에 사용되는 자율주행 차량입니다. 이러한 차량은 미리 정의된 트랙 또는 매핑 기술을 사용하여 창고를 탐색하므로 창고 작업자가 수동으로 운송할 필요가 없습니다. AGV는 제품 랙, 빈 또는 팔레트를 신속하게 이동할 수 있어 피킹 작업자의 시간을 절약하고 육체적 부담을 덜어줍니다.
작업자의 안전을 증진하고 생산성을 높이며 주문 정확도를 개선합니다. 그러나 AGV를 구현하려면 경로 계획, 장애물 인식, 유지보수 필요성 등 기술적 요소를 고려해야 할 뿐만 아니라 이미 구축된 창고 인프라와의 신중한 통합이 필요합니다. AGV는 자재 취급을 간소화하고 창고 운영에서 사람의 개입을 최소화하는 유용한 장비입니다.
중량별 선택 시스템
저울은 창고 주문 피킹에 사용되는 기술인 중량별 피킹 시스템에서 피킹 프로세스에 통합됩니다. 피킹 프로세스 중에 이 장치를 사용하면 물체의 무게를 빠르게 측정할 수 있습니다. 피킹 작업자는 각 품목의 무게를 확인함으로써 특히 고가이거나 잘못 배치되기 쉬운 제품의 정확성과 품질 관리를 보장할 수 있습니다.
중량별 피킹 방식은 과소 피킹이나 과대 피킹과 같은 실수를 방지하여 소비자에게 잘못된 상품이 배송될 가능성을 줄일 수 있습니다. 이러한 혁신은 주문 정확도를 높이고 반품률을 낮추며 고객 만족도를 높입니다. 피커는 중량별 피킹 시스템을 운영하기 위해 적절한 교육을 받아야 하므로 저울에 대한 투자와 창고 관리 시스템과의 통합이 필요합니다.
출처: 그랜드 뷰 리서치
모바일 피킹 카트
모바일 피킹 카트는 다음에서 사용되는 휴대용 워크스테이션입니다. 창고 주문 피킹 작업에 사용되는 이동식 워크스테이션입니다. 이 카트에는 선반, 쓰레기통, 바코드 스캐너가 장착되어 있어 피킹 작업자가 창고 전체에서 효율적으로 이동할 수 있습니다. 창고 주문을 처리할 수 있습니다. 피킹 작업자는 피킹한 상품을 카트에 정리하고 보관할 수 있으므로 중앙 워크스테이션으로 여러 번 이동할 필요가 줄어듭니다.
T카트는 재고에 쉽게 접근하고 피커의 생산성을 높이며 주문 처리 프로세스를 간소화합니다. 모바일 피킹 카트는 이동 시간을 최소화하면서 필요한 모든 도구와 소모품을 쉽게 사용할 수 있어 재고가 많거나 분산된 물류창고에 특히 유용합니다.
Addverb의 피킹 기술은 기존 인프라 및 소프트웨어 시스템과 쉽게 통합할 수 있습니다. 당사의 창고 주문 피킹 솔루션은 현대식 창고에서 작업하는 작업자의 생산성을 높이고 빠르고 정확한 주문 피킹에 대한 요구 사항을 충족하도록 설계되었습니다. 피킹 주문s. 이 솔루션은 피킹 작업의 효율성, 신뢰성, 정확성을 보장하여 비즈니스가 건전한 수익을 창출하고 수익성을 높일 수 있도록 지원합니다.
비전별 선택
Addverb의 최첨단 비전 피킹 솔루션인 QuiMo는 스마트 글래스와 증강 현실(AR) 기술을 사용하여 중요한 주문 정보 및 지침에 핸즈프리로 액세스할 수 있습니다. 작업자는 복잡한 언어나 소음 방해 없이 창고를 쉽게 탐색하고 물품을 식별할 수 있습니다.
마지막으로...
공급망 관리는 다음에 크게 의존합니다. 창고 주문 피킹에 크게 의존하므로 창고 관리자는 주문 처리 프로세스를 개선하기 위해 스마트한 전술을 적용해야 합니다. 관리자는 구역 피킹, 배치 피킹, 웨이브 피킹, 픽투라이트 시스템, 음성 지시 피킹, 자동 가이드 차량(AGV), 중량별 피킹 시스템, 모바일 피킹 카트 등 다양한 전술과 기술을 고려하여 특정 요구사항과 목표를 충족하도록 작업을 조정할 수 있습니다. 각 전략에는 고유한 장점과 잠재적인 단점이 있으므로 신중하게 고려하고 사용해야 합니다.
Addverb의 솔루션과 같은 Pick-by-Light, Pick-by-Voice, Pick-by-Vision과 같은 최첨단 기술을 통합하면 창고 주문 피킹을 더욱 효과적이고 신뢰할 수 있으며 정확하게 수행하여 고객 만족도와 수익성을 향상시킬 수 있습니다.
2016년에 설립되었습니다, Addverb 는 창고 및 산업 자동화를 위한 완벽한 로봇 솔루션을 제공하며 전 세계 자회사를 통해 강력한 글로벌 입지를 확보하고 있습니다. 이 회사는 자율 이동 로봇, ASRS, 분류 기술 등 다양한 사내 자동화 제품을 제공합니다. 코카콜라, 아마존, DHL과 같은 유명 기업을 포함하여 350개 이상의 고객에게 서비스를 제공하고 있습니다.
