소비재 창고 보관: 도전 과제, 솔루션

소매 자동화 시장은 2024년부터 2032년까지 10% 이상 성장하여 2023년까지 250억 달러 이상의 가치를 지닌 연평균 성장률(CAGR)을 기록할 것으로 전망됩니다.

자동화된 인텔리전스 기술의 성장은 더욱 발전되고 효율적인 시스템을 가능하게 함으로써 비즈니스의 성장을 촉진할 것입니다.

속도, 정밀성, 확장성의 혁신이 성공을 결정하며, 따라서 소비재 창고의 미래에 새로운 가능성을 열어줍니다.

지능형 보관 시스템부터 자재 취급의 발전까지, 자동화는 효율성과 오류 감소를 위한 추가적인 기회를 제공하고 미래 시장 수요의 현실에 맞는 창고 기능을 창출할 수 있습니다.

소비재 창고업의 주요 과제

대량 및 다양한 SKU: 광범위한 스펙트럼을 관리하려면 스토리지를 최적화하고 피킹 오류를 줄이기 위한 높은 수준의 재고 관리가 필요합니다.
인력 부족과 기술 격차: 숙련된 직원이 부족하면 운영 효율성이 저하되고 재고 오류의 발생과 위험이 증가하며 지연이 발생합니다.
계절별 수요 변동: 수요 패턴이 변동하면 성수기에는 창고 노동력 및 재고 전략에서 그에 상응하는 리소스 이동이 필요합니다.
공급망 중단: 운송 지연, 원자재 부족, 정치적 사건 등 글로벌 및 지역적 혼란은 재고 및 창고 운영에 심각한 영향을 미칠 수 있으며, 기업은 운영 전략의 유연성과 위험 관리를 설계해야 합니다.
지속 가능성 및 탄소 발자국: 지속 가능성에 대한 압력이 증가함에 따라 물류창고는 에너지 소비를 줄일 뿐만 아니라 폐기물도 줄여야 하며, 이 경우 친환경 기술 도입은 운영 효율성을 유지하는 방향으로 모델링됩니다.
역물류: 반품의 효율적인 관리, 즉 제품의 역류, 리퍼브 또는 재활용을 위한 강력한 시스템을 갖추고 창고 공간과 자원에 미치는 영향을 최소화하는 새로운 세계에서 도전이 심화되고 있는 것으로 보입니다.

소비재 창고업의 일반적인 요구 사항

보관: 보관 시설은 공간을 보다 효율적으로 활용하면서 상품에 쉽게 접근할 수 있도록 만들어지며, 다양한 제품을 보관하거나 자동으로 보관할 수 있는 보관 선반이나 기기가 필요한 경우가 많습니다.
자재 이동: 모바일 로봇, 컨베이어 또는 지게차, 자동 운반 차량(AGV) 핸들링을 통해 창고 내 물품을 빠르고 정확하게 운반할 수 있습니다.
팔레트화: 상품을 팔레트화하면 표준화된 팔레트 크기로 인해 운송 중 손상을 완화하고 적재 효율을 최적화하면서 공간을 보다 쉽고 효율적으로 사용하여 취급 및 보관할 수 있습니다.
피킹: 단일 또는 배치 피킹, 웨이브 피킹과 같은 피킹 프로세스는 정확한 속도와 효율성 향상에 매우 중요하며 바코드 스캔, 음성 피킹 또는 로봇 공학과 같은 기술을 통합하여 오류를 줄이는 것이 특징입니다.
분류: 분류 시스템은 자동 분류 벨트 또는 대량의 경우 수동 수단을 통해 물품을 신속하게 분류하고 적절한 목적지 또는 포장 스테이션으로 분배하는 주요 시스템입니다.

소비재 창고를 위한 자동화 솔루션

다음은 소비재 창고를 혁신하는 주요 자동화 솔루션입니다:

스토리지 자동화: 자동화된 저장 및 검색 시스템(ASRS)

마더-차일드 셔틀, 카톤 셔틀, 4방향 팔레트 셔틀, 스태커 crane, 다단계 셔틀을 포함한 ASRS 시스템은 재고 검색 및 보관 자동화를 통해 인력을 덜 필요로 하거나 공간 최적화를 통해 작업량을 훨씬 극대화하는 데 매우 유용합니다.

분류 솔루션: 분류 로봇

다음과 같은 분류 로봇 Zippy 및 SortIE 같은 분류 로봇은 소비재 분류 프로세스의 속도와 정확성을 개선하고 실수와 수작업을 줄이며 다양한 창고 배치에 적응하면서 더 많은 양을 처리할 수 있도록 확장할 수 있습니다.

자재 이동 솔루션: 모바일 로봇

다음과 같은 모바일 로봇 Dynamo, Veloce, Travect 같은 모바일 로봇은 물류창고 내에서 자재를 생산지까지 효율적으로 운반하고 물류창고 내에서 빠른 속도로 운반하는 동시에 사람의 개입과 위험 노출을 줄이고 복잡한 물류창고 환경 내에서 재고 정확도를 개선합니다.

팔레트화 솔루션: 개인 대 상품(PtG) 시스템

PtG 시스템은 피킹 및 포장 프로세스를 자동화하고 수동 작업을 제거하여 팔레트화를 용이하게 함으로써 결국 더 높은 처리량의 자재 이송, 더 높은 정확도 및 자재 취급 효율로 이어집니다.

자동화를 통해 주요 소비재 창고업의 과제를 해결하는 방법은?

효율성 향상: 자동화는 반복적인 기능의 속도를 높이고 병목 현상 없이 원활한 워크플로우를 만듭니다. 결국 주문 처리 속도가 빨라지고 처리량이 최적화됩니다.
노동력 절감: 자동화된 피킹, 분류 및 재고 작업으로 작업자 수가 줄어들어 창고에 필요한 인력이 줄어들고 인건비가 크게 절감됩니다.
유연성..: 이러한 시스템은 유연하여 한 가지 유형의 작업에서 다른 유형의 작업으로 창고 내 운영을 확장하고 신속하게 대응할 수 있습니다.
더욱 지속 가능한 운영: 기존 에너지에서 에너지, 공간, 폐기물 등 모든 측면에서 절감 효과를 실현하여 소비재 물류창고의 지속 가능한 운영이 가능해집니다.
정확성 향상: 자동화는 재고 관리의 정확성을 통해 인적 오류를 줄여주므로 주문 피킹, 분류, 추적 시 실수 가능성을 최소화할 수 있습니다.
FIFO 방식: 자동화된 시스템이 새 재고보다 오래된 재고를 먼저 선택하므로 재고 회전율이 높아져 만료되거나 쓸모없는 재고가 발생할 위험이 줄어듭니다.
운송 손상 감소: 이 로봇은 서두르거나 급하게 움직이지 않고도 안정적으로 자재를 취급할 수 있습니다. 따라서 운송이나 보관 과정에서 많은 손상을 입힐 수 있는 영역이 매우 제한되어 경제적입니다.

Addverb 펩시코의 자동화된 혼합 케이스 팔레타이징을 어떻게 지원하나요?

상황: 창고 운영의 효율성을 보장하기 위해 펩시코는 India 가장 크고 완전 자동화된 캡티브 창고인 4번째 생산 공장을 위한 솔루션이 필요했습니다. 대량 재고 배송, 보관 및 처리 용량, 여러 유통업체를 위한 배송 시스템과 관련된 문제가 이 회사가 직면한 몇 가지 문제였습니다. 시스템을 수동에서 자동화로 전환하는 것이 주요 초점이었습니다.

액션: Addverb 펩시코의 모든 수동 운영 사이트와 모든 레벨에서 회사와 관련된 모든 사이트를 면밀히 연구했습니다.

Automated Storage and Retrieval Systems, Mother-Child Shuttles, and Pick-by-Light systems were all designed within Addverb’s Warehouse Control System (WCS) as the base of the solution.

눈에 띄는 주요 혁신은 레인보우 팔레트의 전환에 맞춤형 통로를 연결한 고밀도 랙 시스템 수정의 결과입니다. 이를 통해 혼합 케이스 팔레트화 작업을 유지하면서 피킹 및 정리 작업 시 동적 피킹면 할당을 통해 특히 처리량을 개선할 수 있습니다.

액션: 자동화된 혼합 케이스 팔레타이징 솔루션의 설치로 펩시코의 창고 운영이 크게 최적화되었습니다.

그 결과 조밀한 스토리지와 높은 처리량으로 좁은 공간 활용을 극대화하고 케이스 피킹 프로세스를 자동화할 수 있었습니다.

스토리지 및 레인보우 팔레트 구성에 통합된 마더-차일드 셔틀 시스템은 36,000평방피트 규모의 펩시코 시설에 대한 엔드투엔드 운영 개선 요구 사항을 충족하는 효율적인 시스템을 제공하는 고유한 솔루션으로 구성되었습니다.

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결론

소비재 창고의 혁신은 자동화를 통해 가능해지며, 이를 통해 많은 SKU, 인력 부족, 일관되지 않은 수요 등의 문제를 해결할 수 있습니다.

ASRS, 모바일 로봇, 자동 팔레타이징 시스템과 같은 기술은 프로세스를 간소화하여 효율적이고 정확하며 지속 가능한 운영을 달성하는 동시에 인건비를 절감하고 재고 관리를 강화합니다.

이러한 구현의 장점은 시간이 지날수록 적응력, 속도, 결함 없는 창고로 진화하여 현대 시장의 더 많은 소비자 요구를 충족하고 경이로운 효율성을 실현할 수 있는 기반을 마련한다는 것입니다.
지금 바로 문의하시면 정확성을 높이고 운영을 확장하면서 비용을 절감하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.