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Las empresas líderes en automatización de almacenes utilizan ahora herramientas predictivas y análisis de datos en sus planes de mantenimiento. De este modo, pueden detectar los problemas con antelación, reducir los tiempos de inactividad imprevistos y mantener el buen funcionamiento de las operaciones.
Los datos recogidos por Deloitte revelan que los tiempos de inactividad imprevistos provocan pérdidas anuales de 50.000 millones de dólares, el 42% de las cuales se atribuyen a fallos en los equipos. Estos enormes volúmenes de pérdidas ponen de relieve lo esencial que es el mantenimiento preventivo, un enfoque proactivo que identifica posibles problemas antes de que se agraven. Según McKinsey, las empresas que adoptan el mantenimiento preventivo registran reducciones de hasta el 30% en los costes de mantenimiento y más de un 45% menos de averías en sus sistemas.
Aunque la automatización en sí ayuda a mejorar el rendimiento, no puede mantener unos resultados constantes sin un mantenimiento continuo. Las inspecciones periódicas y las reparaciones rápidas son lo que realmente hace que estos sistemas funcionen sin problemas a largo plazo.
Mantenimiento preventivo en la automatización de almacenes
En un almacén automatizado, mantenimiento preventivo significa un cuidado rutinario y programado de los equipos para evitar averías inesperadas y prolongar su vida útil. A diferencia del mantenimiento reactivo, que sólo actúa cuando se produce una avería, el mantenimiento preventivo adopta un enfoque proactivo al garantizar la inspección y revisión periódicas de los sistemas antes de que surjan problemas críticos.
Varios componentes clave se benefician de este enfoque. Por ejemplo, los robots móviles autónomos (AMR ) requieren comprobaciones periódicas de la batería y calibraciones de los sensores para funcionar sin problemas. Las cintas transportadoras necesitan lubricación y alineación periódicas para evitar atascos y desgaste. Los sensores IoT, que lo controlan todo, desde la temperatura hasta los niveles de inventario, deben limpiarse y comprobarse para garantizar la precisión de los datos. Además, los sistemas de software de control aprovechan las actualizaciones y comprobaciones de diagnóstico para mantener un funcionamiento sin esfuerzo.
Algunos problemas de las máquinas pueden detectarse a tiempo, pero sólo si se comprueban. De eso trata el mantenimiento preventivo. No sólo ahorra tiempo, sino que también puede reducir los riesgos en la planta y ayudar a que las instalaciones automatizadas sigan funcionando como deben, sin esas paradas inesperadas que lo echan todo a perder.
Ventajas del mantenimiento preventivo
Minimiza el tiempo de inactividad
El mantenimiento rutinario permite a los equipos detectar posibles problemas con antelación, lo que ayuda a evitar fallos inesperados de los equipos. Como resultado, las operaciones se mantienen según lo previsto con una interrupción mínima de los flujos de trabajo.
Prolonga la vida útil de los equipos
Cuando las máquinas reciben el cuidado oportuno, tienden a funcionar mejor y a durar más. El mantenimiento preventivo reduce el desgaste interno, disminuye el consumo de energía y retrasa la necesidad de sustituciones.
Mejora la seguridad en el trabajo
Los equipos en mal estado aumentan el riesgo de accidentes. Un sistema en buen estado ayuda a garantizar unas condiciones de trabajo más seguras y también favorece el cumplimiento de las normas de seguridad reglamentarias durante las inspecciones.
Admite escalabilidad
Unas operaciones estables y bien mantenidas facilitan la expansión sin contratiempos. A medida que crece la demanda de la empresa, un mantenimiento constante garantiza que los sistemas puedan soportar el aumento de carga sin problemas.
Reduce el gasto a largo plazo
Aunque requiere una inversión planificada, el mantenimiento preventivo ayuda a reducir los costes de las reparaciones de emergencia y evita los gastos de capital repentinos relacionados con el fallo de los equipos.
Satisfacción del cliente
Un rendimiento fiable y constante se refleja en toda la operación, desde la comodidad de los empleados hasta la experiencia del usuario final. El buen funcionamiento de los equipos contribuye a aumentar la satisfacción y a reforzar la reputación de la marca.
El papel clave de los equipos de asistencia posventa
Mayor rendimiento con inspecciones proactivas
Los equipos posventa realizan evaluaciones programadas del sistema para mantener los altos niveles de rendimiento y detectar pequeños fallos antes de que afecten a la calidad o la coherencia de los resultados.
Solución de problemas rápida y flexible
Los profesionales del equipo de asistencia técnica resuelven rápidamente los problemas técnicos tanto con diagnósticos remotos como con asistencia in situ. De este modo, se garantizan interrupciones mínimas sin desviar la atención de sus operaciones principales.
Formar al equipo interno
La formación práctica de los operarios les permite realizar con diligencia comprobaciones básicas y tareas de mantenimiento de primer nivel, lo que fomenta la autosuficiencia y limita la dependencia de ayuda externa para pequeñas reparaciones.
Acceso oportuno a piezas de recambio
La asistencia posventa garantiza el acceso a componentes de repuesto certificados en un santiamén, lo que elimina los largos tiempos de espera y mantiene el rendimiento constante.
Asistencia 24×7
Cuando las cosas van mal fuera de la jornada laboral habitual, la asistencia las 24 horas del día marca la diferencia. Ofrece a los equipos la libertad de informar de los problemas en cuanto los detectan, sin importar la hora. Para las empresas que operan en distintos husos horarios, esta flexibilidad ayuda a evitar retrasos y a mantener la estabilidad de las operaciones.
Genera confianza y fidelidad a la marca
La asistencia posventa desempeña un papel fundamental a la hora de sentar las bases de relaciones a largo plazo. Cuando las empresas se sienten respaldadas tras la implantación, es más probable que vuelvan para futuras necesidades y recomienden su marca a otros.
Asistencia posventa integral con integración de GMAO
Un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO) es una herramienta digital utilizada para planificar, seguir y documentar las actividades de mantenimiento en todas las instalaciones. Ayuda a los equipos a programar el mantenimiento preventivo, gestionar las piezas de repuesto, supervisar el estado de los equipos y mantener los registros de servicio, todo ello desde una plataforma centralizada. Gestionar una instalación con varias máquinas y constantes solicitudes de servicio puede resultar abrumador. Un GMAO ayuda a mantener todo bajo control y evita que el sistema se resquebraje o se caiga de su sitio.
Addverb utiliza la GMAO para estructurar y aclarar la gestión de las solicitudes de servicio y la asistencia posterior a la implantación. A través de este portal web bien organizado, los clientes pueden plantear solicitudes de servicio, comprobar el progreso y acceder sin problemas a los registros de mantenimiento anteriores. El sistema también resulta útil para hacer un seguimiento de los problemas pendientes, programar intervenciones planificadas y garantizar la disponibilidad puntual de piezas de repuesto.
El sistema incluye herramientas como alertas en tiempo real, seguimiento de SLA, permisos de usuario, registros de habilidades y paneles de informes. No todo se utiliza a diario, pero cuando se necesita, está ahí. Así, los equipos no tienen que rebuscar entre correos electrónicos ni actualizar hojas de cálculo manualmente. El uso de GMAO por parte de Addverbelimina parte del desorden del mantenimiento. Las cosas se hacen más rápido, con menos confusión. Y cuando la operación crece, el proceso no se interrumpe; simplemente sigue avanzando, sin interrupciones.
Técnicas básicas para mejorar el mantenimiento
A medida que las empresas adoptan la automatización, se aprecia un cambio claro, una transición del mantenimiento preventivo basado en el tiempo al mantenimiento predictivo basado en datos. Los métodos preventivos, aunque extremadamente eficaces, suelen provocar tiempos de inactividad innecesarios. El mantenimiento predictivo ofrece una alternativa más inteligente al utilizar datos y análisis en tiempo real para determinar el estado real de los equipos, lo que ayuda a reducir costes, prolongar la vida útil de los activos y evitar averías inesperadas.
Qué es el mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es un proceso que consiste en inspeccionar minuciosamente los equipos mediante sensores avanzados, análisis y aprendizaje automático para prever cuándo puede producirse un fallo. Este enfoque hace que el mantenimiento pase de ser una actividad programada a un requisito basado en las necesidades, lo que garantiza una intervención oportuna y un rendimiento óptimo de todos los activos valiosos.
Técnicas eficaces de mantenimiento predictivo
Control de vibraciones
El análisis de los patrones de vibración en activos como motores, cintas transportadoras, etc., puede ayudar a detectar precozmente desequilibrios o desgastes. Esto puede ayudar a los técnicos a tomar las medidas necesarias mucho antes de que se produzca un fallo.
Sensores habilitados para IoT
Los sistemas automatizados avanzados de los almacenes modernos incorporan sensores IoT que pueden rastrear con facilidad parámetros en tiempo real como la temperatura, el voltaje, las RPM y el consumo de energía. Este flujo continuo de datos permite a los algoritmos predictivos detectar anomalías rápidamente.
Gemelos digitales
Un gemelo digital crea básicamente un modelo virtual en tiempo real de un activo físico. Esto permite simular el rendimiento en condiciones variables, lo que da lugar a una visión predictiva más nítida y beneficiosa y a diagnósticos más precisos.
Imágenes térmicas
Mediante sensores infrarrojos y cámaras térmicas, los equipos de mantenimiento pueden detectar rápidamente niveles anormales de calor en componentes como paneles de control y motores, lo que indica problemas como fricción, sobrecarga o aislamiento deficiente.
Pruebas ultrasónicas
El análisis por ultrasonidos ayuda a detectar fugas de aire o gas comprimido, descargas eléctricas y degradación de los rodamientos. Es una técnica no invasiva que refuerza el efecto de las comprobaciones de mantenimiento preventivo en zonas de difícil acceso.
Análisis de lubricantes y aceites
La supervisión de los niveles de lubricación y la calidad del aceite ofrece información valiosa sobre el desgaste interno. Parámetros como el recuento de partículas o el contenido metálico ayudan a detectar la degradación de los sistemas mecánicos.
Modelo de IA y aprendizaje automático
Los modelos empresariales avanzados aprovechan la IA y el aprendizaje automático para hacer modelos predictivos más inteligentes con el tiempo. Al analizar grandes volúmenes de datos de sensores, estos modelos pronostican fallos con gran precisión.
Prácticas recomendadas para el mantenimiento avanzado
Seguimiento en tiempo real
Utilice sensores y análisis para supervisar el estado de todos los equipos, y podrá rastrear patrones de fallos con mucha más rapidez. Esto ayuda a actuar con prontitud y favorece el mantenimiento proactivo.
Adaptar las operaciones a los flujos de trabajo
Los calendarios de mantenimiento deben poder deslizarse en los plazos naturales de las operaciones, en lugar de interrumpirlas. Planificar las intervenciones en el momento adecuado, por ejemplo durante los periodos de baja actividad, puede minimizar el tiempo de inactividad.
Mantenimiento adecuado de las piezas de recambio
Algunos componentes se desgastan más rápido que otros. Identifíquelos en función de sus patrones de uso y requisitos críticos. Clasificar el inventario puede garantizar un acceso oportuno en caso de avería.
Invertir en formación del personal
Asegúrese de que los equipos de planta conocen a fondo los sistemas y herramientas que manejan. Un personal bien formado puede detectar las señales de advertencia más sutiles, como ruidos, retrasos, alertas intermitentes, etc.
Colaboración periódica con expertos posventa
Póngase en contacto con los fabricantes de equipos originales con regularidad, no sólo cuando las operaciones vayan mal. Sus ideas y comentarios son valiosos para solucionar problemas y pueden hacer que los sistemas funcionen mejor y durante más tiempo.
Cuadros de mando centralizados
Implemente cuadros de mando que no desordenen y ofrezcan una visión bien estructurada de lo esencial, como el estado de los equipos, las solicitudes de servicio abiertas y las tendencias de rendimiento. Estas herramientas facilitan las auditorías y la toma de decisiones informadas.
Establezca una política clara de AMC
Defina claramente el alcance, la frecuencia y los plazos de respuesta de los Contratos de Mantenimiento Anual. Póngalo todo por escrito con un AMC sistematizado que garantice tanto la responsabilidad como la continuidad del servicio a largo plazo.
Conclusión
El mantenimiento avanzado, tanto predictivo como preventivo, no consiste sólo en reducir el tiempo de inactividad; se trata de construir un sistema en el que máquinas, datos y mano de obra trabajen sincronizados. Cada paso del plan, desde el uso de herramientas de seguimiento en tiempo real y GMAO sistematizadas hasta la inversión en la formación del personal y la creación de un servicio posventa eficaz, marca la diferencia. Todas estas prácticas se alinean para crear una estrategia de mantenimiento óptima, que garantice la estabilidad de las operaciones.
Addverb ofrece un enfoque práctico a las empresas que buscan formas de hacer que su estrategia de mantenimiento sea más proactiva. Con herramientas como la GMAO y un fuerte enfoque en la asistencia posventa, sus sistemas están hechos para durar.
