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화학 물질을 보관하는 동안에는 화학 반응, 누출, 화재, 폭발의 위험이 내재되어 있습니다. 화학물질의 오용은 공급망 중단, 환경 피해, 작업자 부상과 같은 치명적인 결과를 초래할 수 있습니다. 이러한 위험을 줄이려면 전문화된 창고 솔루션이 필요합니다.
화학 물류창고 산업은 다양한 측면에서 성장 잠재력을 발휘할 수 있습니다. 안전 및 창고 최적화부터 자재 취급 및 공간 활용에 이르기까지 자동화 시스템을 통해 인건비를 절감하고 수익을 높이는 동시에 효율성을 개선할 수 있는 다양한 방법이 있습니다.
물류창고에 ASRS(자동 보관 검색 시스템) 기술, AGV(무인 운반차), AMR(자율 이동 로봇)을 도입하면 인력의 효율적 활용과 함께 미래에 대비한 공간 최적화 창고를 구축할 수 있습니다. 궁극적으로 화학 산업이 상상할 수 없는 성공의 잠재력을 발휘할 수 있도록 지원합니다.
화학 산업 창고 보관의 도전 과제
화학물질 창고의 안전 이점
창고에서 자동화 시스템을 사용하면 가장 큰 이점은 안전 조치를 강화할 수 있다는 점입니다. 이를 통해 정기적인 화학물질 창고 안전 감사에 대응할 수 있습니다. 새로운 시대의 자동화 기술을 도입하면 시설을 질서 있게 유지 관리하고 사고와 비상 사태를 예방할 수 있습니다. 창고 자동화를 통해 수작업으로 인한 많은 위험을 제거할 수 있습니다. 즉, 실수가 줄어들어 작업장에서 발생하는 사고가 줄어듭니다.
또한 자동화된 시스템은 추가적인 보안 이점을 제공하며, 제한된 접근 제어 조치를 통해 권한이 있는 직원만 창고 또는 보관 시설의 민감한 구역에 접근할 수 있습니다. 이는 결국 창고를 안전한 작업 공간으로 만들면서도 전 세계적으로 산업재해로 인한 사망자 수를 줄이는 데 기여할 것입니다.
화학 산업에서의 창고 최적화
자동화는 시설 내 지정된 슬롯이나 컨테이너에 물품을 자동으로 분류하여 프로세스 속도를 높일 수 있습니다. 이렇게 하면 시간이 절약될 뿐만 아니라 사용 가능한 저장 공간을 보다 효율적으로 사용할 수 있어 공간도 최대화할 수 있습니다. 또한 모든 품목에 적절한 라벨이 부착되어 재고 수준을 항상 최신 상태로 유지할 수 있습니다.
흥미로운 점은 자동화 솔루션이 보다 효율적인 적재 방법을 통해 가용 보관 공간을 최적화하고, AGV(무인운반차) 또는 AS/RS(자동 보관/반출 시스템)에 위치한 RFID 스캔 또는 바코드 리더기를 통해 제품 가시성을 높여 공간 활용과 관련된 비용을 절감한다는 점입니다. 이러한 기술을 함께 사용하면 창고는 안전성을 희생하지 않고도 최대 용량 수준을 달성할 수 있습니다.
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자재 취급

"창고 자동화는 세심한 정확성을 달성하고 자재 취급의 실패를 방지하도록 맞춤화되었습니다."
사람이 재료를 취급할 때는 잘못된 배치, 잘못된 취급, 화학물질의 오인, 과부하 등의 결함이 분명 존재합니다. 자동화 시스템을 사용하면 완벽한 취급을 통해 시간 관리의 효율성을 높이고 인건비와 관련된 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 작업자가 수동으로 들어올리는 대신 사전 프로그래밍된 지침에 따라 무거운 물체를 안전하게 취급할 수 있어 위험을 줄일 수 있습니다.
인적 노동 효율성
지능형 소프트웨어-WMS로 구동되는 ASRS 및 AMR과 같은 자동화 시스템은 작업자가 창고의 여러 부분에서 물품을 수동으로 검색하는 데 상당한 시간을 소비하는 대신 더 의미 있는 작업에 집중할 수 있도록 하여 노동 효율성을 높일 수도 있습니다.
궁극적으로 자동화된 보관 및 검색 시스템을 화학 창고 운영에 통합하여 새로운 스마트 창고 시대를 열 수 있습니다.
맞춤형 화학물질 보관
위험물 보관 문제는 화학물질 창고 전문 업체를 통해 전문적으로 해결할 수 있습니다. 이러한 솔루션에는 실시간 모니터링, 환기, 온도 제어 및 최첨단 화재 진압 시스템을 갖춘 최첨단 시설이 포함됩니다. 또한 국제 및 국내 화학물질 보관 표준 준수를 보장합니다.
재고 및 추적의 규칙성
화학물질 창고 보관 서비스를 찾고 있다면 재고 추적 및 가시성에 대해 문의하세요. 재고 추적을 통해 화학물질의 수와 위치를 항상 파악할 수 있습니다. DHL의 화학물질 창고업 서비스는 가시성과 실시간 재고 추적을 제공합니다.
여기에는 주문 업데이트 수신, 현지 공급업체로부터 물품 확보, 사업장 또는 기타 필요한 장소로 물품 운송 등이 포함될 수 있습니다. 재고 가시성은 창고에 보관 중인 원자재와 현장 또는 공급업체의 창고 간에 운송 중인 상품을 포함하여 모든 자원이 언제든 어디에 있는지 파악할 수 있는 기능입니다.
교통 관련 서비스
운송 서비스는 창고업에서 필수적입니다. 화학물질의 신뢰성과 안전성은 한 장소에서 다른 장소로 얼마나 빨리 이동할 수 있는지에 못지않게 중요합니다. 환경적으로 책임감 있는 운송 옵션을 제공하는 화학물질 보관 회사를 찾아보세요.
필요한 솔루션
Addverb 위에서 언급한 문제를 해결하는 데 도움이 되는 광범위한 고정 및 유연한 화학물질 창고 자동화를 제공합니다.
고정 자동화

제품은 운영을 위해 고정 인프라에 의존하는 시스템으로 구성됩니다. 이러한 솔루션은 자동차, 전자, 식음료, 제약, 포장 등 표준화된 제품을 대량으로 반복적으로 생산해야 하는 산업에 이상적입니다.
AS/RS: 상품의 고밀도 보관 및 검색을 위해 설계된 혁신적인 창고 자동화 기술. 레일, 로봇 팔, 셔틀, 리프트, 재고 관리 및 신속한 자재 취급 프로세스를 위한 소프트웨어가 장착되어 있습니다.
카톤 셔틀 ▪ 팔레트 셔틀 ▪ 마더 차 일드 셔틀 ▪ 다단계 셔틀 ▪ 4방향 팔레트 셔틀
스태커 crane: 무거운 물품을 효율적으로 적재하고 하역하여 정확한 보관을 보장합니다. 단위 적재와 팔레트 적재를 위해 고도로 설계되었으며 정확한 실시간 재고 추적이 가능합니다.
수직 분류 로봇: 전용 트랙에서 다양한 높이로 개별 패킷을 목적지 위치로 분류하면서 매우 정확한 분류 작업을 수행합니다.
레일 가이드 차량: 창고 및 공장 내에서 팔레트를 운반하는 데 사용되는 연속 컨베이어 시스템에 대한 빠르고 유연한 대안을 제공합니다.
유연한 자동화

제품은 운영을 위해 고정 인프라에 의존하는 시스템으로 구성됩니다. 이러한 솔루션은 자동차, 전자, 식음료, 제약, 포장 등 표준화된 제품을 대량으로 반복적으로 생산해야 하는 산업에 이상적입니다.
자율 이동 로봇: 라이다로 구동되며 자연 내비게이션으로 작동합니다. 100㎏, 200㎏, 500㎏, 1000㎏, 1500㎏, 2500㎏의 페이로드를 운반할 수 있습니다.
멀티 카톤 피킹 로봇: 그리드 기반 경로를 통해 미리 결정된 위치로 이동하여 카톤 적재물을 보관하고 피킹하며 서로 완벽하게 동기화하여 작업합니다.
분류 로봇: 주문 소포 또는 패키지를 식별하고 분류하는 자동화 시스템입니다. 정확하고 빠른 분류를 위해 센서, 카메라, AI 알고리즘이 탑재되어 있습니다.
자율 지게차: 자율 지게차는 센서와 소프트웨어가 장착된 자율 운행 차량으로, 사람의 개입 없이 자재를 탐색하고 운반할 수 있습니다.
협동 로봇: 공유 공간에서 인간과 함께 작업하여 산업 작업을 수행하도록 설계되었습니다.
픽투라이트: 신뢰할 수 있는 Pick-to-Light 솔루션은 주문 처리를 위해 직원들이 정확한 제품과 수량을 신속하고 정확하게 피킹할 수 있도록 지원합니다.
음성 인식 피킹: 첨단 음성 인식 픽업 기술은 주문 피킹 프로세스를 혁신적으로 개선합니다. Zesty 종이나 RF 장치가 필요 없기 때문에 음성 명령을 통해 작업을 간소화합니다.
테이크아웃
창고 자동화는 일상적인 창고 운영을 간소화하여 화학 물류창고에 많은 이점을 제공합니다. 새로운 기술을 도입하면 시장의 수요가 증가하는 가운데 비효율성과 적시 납품 실패로 인해 발생하는 상당한 비용 위험을 최소화할 수 있습니다.
창고 자동화 분야에서 수십 년간 쌓아온 전문성을 갖춘 원스톱 공급업체인 Addverb 통해 앞서 언급한 화학물질 창고 문제를 원활하게 해결할 수 있습니다.
