Het is een wereldwijde MNC waarvan de producten voldoen aan de dagelijkse behoeften op het gebied van voeding, hygiëne en persoonlijke verzorging.

De onderneming heeft een gevarieerd aanbod en een zeer uitgebreid distributienetwerk om alle hoeken en gaten van het land te kunnen bedienen. De opkomst van de georganiseerde detailhandel en de toename van het aantal verpakkingsformaten heeft geleid tot een verandering in de verwachtingen van de detailhandelaren, wat heeft geleid tot een snellere levertijd van de bestelling en ook tot een toename van de SKU- en hoeveelheidsmix per bestelling. We observeerden het bestaande fulfillmentproces en voerden gestructureerde interviews uit met topmanagers, retailers en operationele teams om de bedrijfsvereisten in detail te begrijpen. Het huidige proces was niet toegerust op de complexiteit met betrekking tot SKU's met verschillende MRP's, Batch Numbers en vormen & maten. Bovendien was het bestaande proces niet flexibel genoeg om in te spelen op de toegenomen vraag en de nieuwe ordermix.

We werkten samen met de klant om SKU-profilering uit te voeren en deden uitgebreide datamining met de verzendingsgegevens. Dit hielp ons om inzicht te krijgen in de opslagbehoefte voor verschillende materiaalklassen en in de doorvoerbehoefte. Met behulp van deze gegevens hebben we verschillende scenario's gesimuleerd op ons ontwerp om tot de juiste technologiemix te komen. Aangezien de operatie in zeer weinig tijd moest worden uitgevoerd, bedachten we een efficiënt sequencing-algoritme en ook om tegemoet te komen aan een groot aantal SKU's moest de opslagruimte effectief worden gebruikt, we creëerden een ontwerp dat zou resulteren in een maximale benutting van de magazijnruimte. Kijkend naar de doorvoervereisten stelden we een "Goods-To-Person" systeem voor als ruggengraat van de hele fulfillment operatie. De volgende technologiemix werd geselecteerd om aan de vereisten te voldoen:

• Quadron (shuttle karton)
• Dynamo (Autonome Mobiele Robot)
• Mobinity (Warehouse Control System)
• Optimus (Warehouse Management Systeem)
• Rapido (pluk-aan-licht)

Met een in-house productiefaciliteit van wereldklasse en modulaire ontwerpen waren we in staat de volledige automatiseringsapparatuur in minder dan 4 maanden te fabriceren en te leveren. Met de hulp van een cross-functioneel team van meer dan 30 ingenieurs werd het hele project in recordtijd geïnstalleerd en in bedrijf gesteld. Door samen met de klant de eisen en wensen tot in detail te begrijpen, konden we Mobinity (WCS) en Optimus (WMS) aanpassen en configureren, om te zorgen voor een efficiënte ordervolgorde, real-time slotting en optimalisatie van het orderverzamelproces. Om de magazijnoperaties te versterken, integreerden we een Camera-gebaseerd kwaliteitsdetectiesysteem om de nauwkeurigheid te verhogen en ook een dimensionaal weeg- en scansysteem. Plug-and-play softwaremodules in combinatie met eenvoudig te installeren automatiseringshardware zorgden ervoor dat we het project in recordtijd konden afronden.

Wij waren er om de klant te begeleiden en initiële ondersteuning te bieden tijdens de go-live en ramp-up. We boden stabilisatieondersteuning en gedetailleerde handleidingen voor de goede werking van de operatie. Er werd 24 uur per dag, 7 dagen per week on-site ondersteuning geboden, samen met de benodigde reserveonderdelen. De klant kreeg ook regelmatig ondersteuning op afstand na de ramp-up en zelfs wanneer we de site van de operatie verlieten. Nieuwe bedrijfsvereisten werden geïntegreerd via een vlot en snel wijzigingsbeheerproces om ervoor te zorgen dat de activiteiten niet werden beïnvloed.