ITC - Einzigartige Lösung für die automatisierte Produktionsanlage eines FMCG-Unternehmens

Zielsetzung

Das Unternehmen suchte nach einer Lösung für die Verwaltung des gesamten Prozesses vom Eingang der Bestände bis zur Lagerung und dem späteren Ausgang an die verschiedenen Vertriebshändler. Das Hauptziel bestand darin, die Lager- und Durchsatzkapazität auf begrenztem Raum zu verbessern und einen Prozess zu entwickeln, der den direkten Versand an den Vertriebshändler ermöglicht. Die Anforderungen an die Lösung waren eine große Anzahl von Lagerplätzen und Kommissionierflächen für die Kommissionierung von Kartons. Eine zusätzliche Anforderung war die manuelle Kommissionierung von Kartons für die gemischte Palettenbildung. Mit der einzigartigen Lösung von Addverb konnte auch der manuelle Prozess automatisiert werden.

Umgesetzte Lösung

Addverb besuchten andere manuell betriebene Standorte, um deren Verfahren zu verstehen, und sprachen ausführlich mit den Beteiligten auf allen Ebenen, von den Bedienern in den Fabriken bis zu den Führungskräften in der Zentrale. Auf diese Weise konnten wir wichtige Informationen ermitteln und wichtige Einblicke in die Materialtransportprozesse gewinnen.
Anschließend arbeitete unser Lösungsteam eng mit dem Kunden zusammen, um eine kreative Lagerlösung zu entwickeln, die Mutter-Kind-Shuttle, Pick-to-Light und unser intuitives Lagersteuerungssystem nutzt. Eines der markantesten Merkmale der Lösung war die Modifizierung der Basis des Dense Racking Systems, um Gänge für die Bildung von Rainbow-Paletten (Mixed-SKU Pallet) zu schaffen. Das gesamte System bot einen außergewöhnlichen Durchsatz durch die dynamische Zuweisung von Kommissionierflächen für die Kommissionierung und Einlagerung.

Verbesserung der Schlüsselergebnisse (KPIs)

Die von Addverb angebotene Lösung ist eine der einzigartigsten, da sie das Mutter-Kind-Shuttle-System nicht nur für die Ein- und Auslagerung, sondern auch für die Bildung von Rainbow-Paletten am Fuß desselben dichten Regalsystems nutzt.

Das Lagersystem besteht aus G+4 Ebenen, mit 3440 Palettenstellplätzen

Auf der 'G'-Ebene übergibt ein einzelner Mutter-Shuttle an 6 einzelne tiefe Mutter-Kind-Shuttle-Systeme zur Auftragssortierung und gemischten Palettenbildung

4 mehrtiefe Mutter-Kind-Shuttlesysteme in den oberen 4 Ebenen. Insgesamt 11 Mutter-Shuttles, 10 Kind-Shuttles und unterstützende Systeme

Erzielung eines Eingangsdurchsatzes von 135 Paletten/Stunde von der Produktionsanlage und externen Lieferanten durch die Implementierung einer Automatisierungslösung

Erzielung eines Ausgabedurchsatzes von 160 Paletten/Stunde mit zwei Ausschleusungseinheiten

Entwicklung eines Wartungs- und Fehlerbehebungssystems durch direkte Integration von SAP EWM, WMS und PLC, wodurch Middleware überflüssig wurde

Verbesserte Genauigkeit und Durchsatz am letzten Berührungspunkt des Lagers durch den Einsatz eines einheitlichen Systems für die Auftragssortierung und -lagerung

Initiierung von Phase-2-Projekt (High Base Area), das über ein Zwischengeschoss mit Phase-1 (Low Base Area) verbunden ist